Korea Ever-Power · Anwendungsleitfaden
Schnecke und Schneckenrad für Zementofen- und Kugelmühlenantriebe
Ein Hilfsantrieb in einem Zementofen arbeitet in drei Metern Entfernung von einem rotierenden Ofenmantel mit einer Oberflächentemperatur von 300 °C in einer Atmosphäre, die mit alkalischem Zementstaub bei einem pH-Wert von 12 angereichert ist. Gleichzeitig absorbiert er die periodischen Stoßbelastungen von 80 Tonnen Stahlmahlkugeln, die in der benachbarten Kugelmühle herumrollen. Hitze, Staub und Stöße – gleichzeitig und kontinuierlich – machen Zement zur physikalisch anspruchsvollsten Umgebung für jedes Schneckengetriebepaar in dieser 30-teiligen Artikelserie.
Zementwerke verwenden Schneckengetriebe für Ofenantriebe (Drehantriebe), Kugelmühlen-Kriechantriebe, Rostantriebe für Klinkerkühler und Ventilantriebe für Schlauchfilter – Anwendungen, die ein Ausgangsdrehmoment von 500 bis 15.000 Nm bei 0,5 bis 10 U/min in einer kombinierten thermischen, abrasiven und stoßbelasteten Umgebung erfordern. Der Entscheidungsbaum für das Wärmemanagement berücksichtigt die doppelte Herausforderung der Wärmeentwicklung in der Zementindustrie: externe Strahlungswärme von Ofen- und Klinkerkühlergehäusen (die die Umgebungstemperatur auf 60 bis 150 °C erhöht) und interne Reibungswärme durch Ineffizienz der Getriebe – die Gehäusetemperaturen erfordern in den meisten Anlagen eine aktive Kühlung. Vier Kühlstrategien werden der Gehäusetemperatur zugeordnet: natürliche Konvektion unter 80 °C, ventilatorgestützte Kühlung zwischen 80 und 110 °C, Ölumlaufkühlung zwischen 110 und 140 °C und Wassermantelkühlung über 140 °C. Zementstaub mit einem pH-Wert von 12 wirkt sowohl abrasiv (zerstört Dichtungen) als auch alkalisch (greift Standardgummi an) – daher sind hochbelastbare Schneckengetriebe-Labyrinthdichtungen mit Druckluftspülung und FKM-Dichtungsmaterial erforderlich. Die Stoßbelastung der Kugelmühle mit 20 bis 40 Hz übersteigt die Berechnung des normalen Betriebsfaktors und erfordert spezielle Stoßbelastungsfaktoren von 2,0 bis 3,0.
Wo Schneckengetriebe in Zementwerken zum Einsatz kommen
Die Hauptantriebe des Drehrohrofens und der Kugelmühle verwenden offene Zahnräder – der Anlagendurchmesser (4 bis 6 Meter) ist zu groß für geschlossene Zahnradpaare. Jedes Zementwerk verfügt jedoch über 15 bis 40 Hilfsantriebe, bei denen Schneckengetriebe Standard sind: Ofenantriebe, die den Ofen während des Aufheizens und Abkühlens langsam drehen (um ein thermisches Absinken zu verhindern), Kugelmühlen-Kriechgangantriebe, die die Mühle für die Auskleidungsinspektion positionieren, Klinkerkühlerrostantriebe, die die Kühlerplatten vorschieben, und Schlauchfilterventilantriebe, die die Klappen im Staubabsaugungssystem betätigen.
Diese Hilfsschneckengetriebe zeichnen sich durch drei gemeinsame Merkmale aus: niedrige Ausgangsdrehzahl (0,5 bis 10 U/min), hohes Drehmoment (500 bis 15.000 Nm) und die Eignung für die extremen Bedingungen in Zementwerken (Hitze, Staub, Stöße). Das Schneckengetriebe bewältigt alle drei Anforderungen – jedoch nur, wenn Wärmemanagement, Staubschutz und Stoßfestigkeit korrekt ausgelegt sind.
Entscheidungsbaum für das Wärmemanagement – zwei Wärmequellen erfordern aktive Kühlung
Die Schneckengetriebe in Zementwerken stehen vor einer thermischen Herausforderung, die das Problem der externen Wärmeabfuhr bei Ofenantrieben (Artikel A14) mit dem Problem der Reibungswärme bei Rolltreppenantrieben im Dauerbetrieb (Artikel A08) kombiniert. Die Ofenwand mit einer Oberflächentemperatur von 250 bis 350 °C strahlt Wärme auf das nahegelegene Gehäuse des Hilfsantriebs ab und erhöht so die Umgebungstemperatur um das Schneckengetriebe auf 60 bis 150 °C. Gleichzeitig erzeugt das Schneckengetriebe aufgrund von Wirkungsgradverlusten intern Reibungswärme (typischerweise werden 50 bis 60 Prozent der zugeführten Leistung in Wärme umgewandelt). Das Gehäuse muss beide Wärmequellen abführen – und die hohe Umgebungstemperatur verringert den für die natürliche Wärmeabfuhr verfügbaren Temperaturgradienten.
Hitzeschutz zuerst, aktive Kühlung an zweiter Stelle. Bevor Sie sich für Lüfterkühlung oder Ölumlauf entscheiden, prüfen Sie, ob ein Strahlungswärmeschild zwischen Ofenmantel und Schneckengetriebe die Umgebungstemperatur auf den Bereich der natürlichen Konvektion (unter 80 °C) senken kann. Ein polierter Edelstahlreflektor kostet 100 bis 300 US-Dollar und reduziert die Strahlungswärmebelastung um 70 bis 90 Prozent – wodurch unter Umständen Lüfterkühlung (500 bis 1.500 US-Dollar) oder Ölumlauf (3.000 bis 8.000 US-Dollar) überflüssig werden. Die kosteneffektivste Strategie für das Wärmemanagement in Zementwerken ist: Zuerst die Abschirmung installieren und dann die minimal notwendige Kühlmethode für die abgeschirmte Temperatur auswählen.
Schutz vor Zementstaub und Stoßbelastung der Kugelmühle
Zementstaub als abrasive Verunreinigung. Zementofenstaub (CKD) ist ein feines Pulver mit einer Partikelgröße von 10 bis 100 µm und einem pH-Wert von 11 bis 13 (stark alkalisch). Gelangt CKD in das Schneckengetriebegehäuse, wirkt es als Läppmittel – es reibt die Zahnflächen ab und führt zu einem 3- bis 10-fachen Verschleiß des Bronzerades. Standardmäßige Schneckengetriebe-Lippendichtungen können CKD nicht vollständig ausschließen, da die feinen Partikel durch statische Druckunterschiede (thermische Atmung) in die Dichtlippen-Wellen-Verbindung eindringen. Die Spezifikation für Dichtungen in Zementqualität erfordert eine Labyrinthdichtung (berührungslos, kein Lippenverschleiß) sowie eine Überdruckspülung (0,1 bis 0,5 bar Druckluft, die durch das Labyrinth nach außen bläst und so das Eindringen von Staub physikalisch verhindert). FKM-Dichtungsmaterial ist obligatorisch – Standard-Nitril- und EPDM-Dichtungen zersetzen sich in der alkalischen Zementatmosphäre innerhalb von 12 bis 18 Monaten.
Stoßbelastung der Kugelmühle. Kugelmühlen enthalten 30 bis 100 Tonnen Stahlkugeln (25 bis 90 mm Durchmesser), die in der rotierenden Trommel kaskadenartig rollen. Der Kugelaufprall erzeugt Stoßbelastungen mit 20 bis 40 Hz, die über das Mühlengehäuse, das Fundament und angrenzende Bauwerke auf die nahegelegenen Schneckengetriebe übertragen werden. Standardmäßige Betriebsfaktorberechnungen (SF 1,0 bis 1,5) berücksichtigen diese Stoßbelastung nicht. Schneckengetriebe in Zementwerken in der Nähe von Kugelmühlen benötigen einen Betriebsfaktor von 2,0 bis 3,0 – das bedeutet, dass das Getriebe für das Zwei- bis Dreifache des berechneten stationären Drehmoments ausgelegt sein muss. Ein Ofenantrieb mit einem stationären Drehmoment von 3.000 Nm und einem Betriebsfaktor von 2,5 muss für 7.500 Nm ausgelegt sein – was typischerweise eine um ein bis zwei Stufen größere Baugröße erfordert, als das stationäre Drehmoment allein nahelegen würde.
Ein koreanisches Zementwerk installierte einen neuen Ofenantrieb mit einem Schneckenradpaar, dessen Drehmoment 5.000 Nm beträgt. Dies entspricht dem berechneten Drehmoment von 4.200 Nm bei einem Standard-Betriebsfaktor von 1,2. Der Antrieb wurde 2,5 Meter von der Ofenwand (Oberflächentemperatur 280 °C) entfernt ohne Hitzeschild positioniert. Nach vier Stunden Drehbetrieb wurde eine Gehäusetemperatur von 115 °C gemessen. Das Standard-Mineralöl (bis 90 °C) begann zu dünnflüssig werden und zu oxidieren. Innerhalb von sechs Monaten überschritt die Säurezahl des Öls den Grenzwert, das Bronzerad wies beschleunigten Verschleiß auf und das Zahnflankenspiel hatte sich von 8 auf 22 Bogenminuten erhöht. Das Instandhaltungsteam des Werks installierte einen Hitzeschild aus Edelstahl (260 USD), wodurch die Gehäusetemperatur auf 82 °C gesenkt wurde, wechselte das Öl zu synthetischem PAG (bis 120 °C) und rüstete zusätzlich mit einem Lüfterkühlsystem (480 USD) nach. Die kombinierten Kosten für die thermische Intervention am Schneckengetriebe beliefen sich auf 740 USD zuzüglich 3 Stunden Wartungsarbeit. Das Ersatz-Schneckengetriebepaar (notwendig, da das Originalrad irreparabel verschlissen war) kostete 2.800 USD zuzüglich 8 Stunden Einbauzeit. Fazit: Die Entscheidungsfindung im Bereich des Wärmemanagements sollte bereits in der Spezifikationsphase erfolgen, nicht erst nach dem Ausfall des ersten Paares. Die Kühlungsmaßnahme für 740 USD hätte den Austausch für 2.800 USD verhindert, wenn sie von Anfang an berücksichtigt worden wäre. In Zementwerken muss bei jedem Hilfsantrieb im Umkreis von 5 Metern um einen Ofen oder Kühler die Gehäusetemperatur gemessen werden, bevor die Kühlmethode für das Schneckengetriebe ausgewählt wird – man sollte niemals davon ausgehen, dass natürliche Konvektion in der Nähe von Hochtemperaturanlagen ausreichend ist.
Drei Zementwerk-Schneckengetriebepaar-Spezifikationsfälle
Fall 1 – Koreanisches Zementwerk: Ofenstangenantrieb, 5 m Ø Ofen, hitzegeschützt
Ein koreanischer Zementhersteller spezifizierte ein Schneckengetriebe für den Hilfsantrieb der Ofendrehvorrichtung eines Drehrohrofens (5,0 m Durchmesser × 78 m Länge) mit einer Tagesproduktion von 5.000 Tonnen Klinker. Der Antrieb drehte den Ofen während des Aufheizens, Abkühlens und geplanter Stillstände mit 0,1 U/min, um thermische Verformungen der Ofenwand zu vermeiden. Drehmoment der Drehvorrichtung: 4.200 Nm (Ofengewicht × Lagerreibung bei niedriger Drehzahl). Stoßfestigkeitsfaktor: 1,5 (die Drehvorrichtung ist stoßfest – der Ofen dreht sich gleichmäßig mit 0,1 U/min). Erforderliche Gesamtbelastbarkeit: 6.300 Nm. Korrigierte Spezifikation (nach dem thermischen Vorfall): Schneckengetriebe, eingängig, Modul 8, Achsabstand 200 mm, Übersetzung 60:1, Belastbarkeit 8.000 Nm. Werkstoff: Schnecke aus gehärtetem legiertem Stahl, Laufrad aus zentrifugalgegossener Phosphorbronze. Kühlung: Hitzeschild aus Edelstahl plus Lüfterkonvektion. Öl: Synthetisches PAG ISO VG 460. Dichtungen: Labyrinthdichtung plus Druckluftspülung plus FKM-Lippe. Gehäusetemperatur nach Hitzeschild und Lüfter: 78 °C – im Bereich der natürlichen Konvektionsschmierung, der Lüfter bietet jedoch eine Reserve für sommerliche Temperaturspitzen. Kosten pro Paar: 2.800 USD. Hitzeschild und Lüfter: 740 USD. Gesamtkosten des Antriebs: 3.540 USD. Geschützter Wert der Ofenproduktion: ca. 1,2 Mio. USD pro Tag Klinkerproduktion.
Fall 2 – Japanischer Kalkofen: Kugelmühle mit Kriechgangantrieb, stoßbelastet, staubkritisch
Ein japanischer Kalkhersteller spezifizierte ein Schneckengetriebe für den Kriechgangantrieb einer Kugelmühle mit 3,8 m Durchmesser, die Kalkstein zu Pulver vermahlt. Der Kriechgangantrieb drehte die Mühle mit 0,5 U/min zur Inspektion der Auskleidung und zur Einstellung der Kugelfüllung – ein intermittierender Betrieb, typischerweise 2 bis 4 Stunden pro Monat. Kriechmoment: 2.800 Nm. Der Kriechgangantrieb war jedoch 1,5 m vom Mühlenmantel entfernt auf dem Mühlenfundament montiert und war während des normalen Mühlenbetriebs (obwohl der Kriechgangantrieb selbst nur im Stillstand aktiv war) kontinuierlichen Stoßschwingungen mit 25 Hz durch die kaskadierende Kugelfüllung ausgesetzt. Stoßfaktor (SF): 2,5 (übertragene Stoßwirkung von der benachbarten Kugelmühle). Erforderliche Nennleistung: 7.000 Nm. Schneckengetriebe: eingängig, Modul 6, Achsabstand 160 mm, Übersetzung 50:1, Nennleistung 8.500 Nm. Die Überdimensionierung bot eine Stoßdämpfungsreserve. Staubschutz war entscheidend – Kalksteinstaub ist weniger alkalisch als Zementstaub (pH-Wert 9 bis 10), aber genauso abrasiv. Labyrinthdichtung mit Luftspülung. Material: Schnecke aus gehärtetem legiertem Stahl, Rad aus Aluminiumbronze (höhere Schlagfestigkeit als Phosphorbronze bei Stoßbelastung). Preis pro Paar: 2.200 USD. Hochleistungs-Schneckengetriebe Optionen für Anwendungen in Zement-, Kalk- und Mineralaufbereitungsanlagen.
Fall 3 – Vietnamesischer Klinkerkühler: Rostantrieb, 120 °C Umgebungstemperatur, Dauerbetrieb
Ein vietnamesisches Zementwerk spezifizierte Schneckengetriebepaare für sechs Hubrostantriebe an einem Klinkerkühler. Der Kühler erhielt 1400 °C heißen Klinker aus dem Ofenauslauf und kühlte ihn mittels Zwangsluft-Querstrom auf 100 °C ab. Der Rost trieb hochentwickelte, perforierte Stahlplatten mit 3 bis 8 Hüben pro Minute an und beförderte so das Klinkerbett durch den Kühler. Die Umgebungstemperatur am Rostantrieb betrug 110 bis 130 °C (Strahlungswärme des Klinkerbetts plus Konvektionswärme der Kühlluft). Das Drehmoment pro Antrieb lag bei 1200 Nm. Die Betriebsdauer betrug 8760 Stunden pro Jahr. Die Schneckengetriebepaare waren eingängig, Modul 5, Achsabstand 125 mm und Übersetzung 40:1. Die Kühlung erfolgte durch Ölumlauf mit externem, luftgekühltem Wärmetauscher (die Gehäusetemperatur wurde durch den Ölumlauf auf 95 °C stabilisiert). Öl: Synthetisches PAG ISO VG 460, jährlicher Wechsel (vierteljährliche Säurezahlkontrolle). Dichtung: Labyrinthdichtung mit Luftspülung und FKM. Material: Schnecke aus gehärtetem legiertem Stahl, Laufrad aus Phosphorbronze. Der Schutz vor Zementstaub war im Kühler weniger kritisch (Klinkerstaub ist gröber und weniger luftgetragen als Rohzementstaub), die Luftspülung wurde jedoch standardmäßig beibehalten. Kosten pro Paar: 1.400 USD. Ölkreislaufsystem pro Antrieb: 1.800 USD. Sechs Antriebe insgesamt: 19.200 USD. Der Kühler verarbeitete ca. 5.000 Tonnen Klinker pro Tag – die Kosten des Schneckenradpaares entsprachen weniger als 0,02 Prozent des jährlichen Klinkerwerts.
Häufig gestellte Fragen
F: Wie bestimme ich den Stoßfaktor für eine Zementwerksanlage?
Messen Sie die Schwingungsgeschwindigkeit (mm/s RMS) am Montageort des Schneckengetriebes während des normalen Anlagenbetriebs (alle umliegenden Anlagen in Betrieb). Vergleichen Sie die Werte mit der Norm-Schwingungsstärketabelle (ISO 10816): unter 1,8 mm/s = SF 1,0 bis 1,5 (Standard-Industriebetrieb); 1,8 bis 4,5 mm/s = SF 1,5 bis 2,0 (mittlere Stoßbelastung); 4,5 bis 11,2 mm/s = SF 2,0 bis 2,5 (starke Stoßbelastung); über 11,2 mm/s = SF 2,5 bis 3,0 (starke Stoßbelastung – typisch innerhalb von 3 Metern um laufende Kugelmühlen). Falls die Anlage noch nicht gebaut ist, verwenden Sie die Anwendungsrichtlinien: Ofenbewehrung SF 1,2 bis 1,5; Klinkerkühlerrost SF 1,5 bis 2,0; Kugelmühle in der Nähe SF 2,0 bis 3,0; Brecher in der Nähe SF 2,5 bis 3,0. Eine Überdimensionierung um eine Stufe des Betriebsfaktors verursacht Mehrkosten von 15 bis 25 Prozent pro Paar – eine Unterdimensionierung führt zu vorzeitigem Ermüdungsversagen.
F: Kann Zementstaub das Schneckenradpaar auch bei einem abgedichteten Gehäuse beschädigen?
Standardmäßig abgedichtete Gehäuse (nur Lippendichtung, ohne Labyrinthdichtung oder Luftspülung) lassen mit der Zeit Zementstaub durch. Die feinen Partikel (10 bis 50 µm) dringen durch thermische Atmung (die Ausdehnung und Kontraktion des Gehäuses saugt bei Temperaturschwankungen Luft und Staub an der Dichtung vorbei) durch die Dichtlippe. Die Zeitspanne variiert: 6 bis 18 Monate bei Gehäusen mit reiner Lippendichtung in staubigen Umgebungen, 3 bis 5 Jahre bei Gehäusen mit Labyrinthdichtung ohne Luftspülung und über 10 Jahre bei Gehäusen mit Labyrinthdichtung und Luftspülung. Die Ölanalyse (Partikelzählung und Alkalitätsprüfung) überwacht das Eindringen von Staub. Steigt die Alkalität des Öls über pH 8 oder überschreitet die Partikelzahl die ISO-Norm 20/18/15, müssen die Dichtungen überprüft und das Öl unabhängig vom planmäßigen Intervall gewechselt werden.
F: Warum verwenden Schneckengetriebe in Zementwerken ein Ölbad anstelle von Fett?
Drei Gründe. Erstens erzeugen der Dauerbetrieb und die hohen Temperaturen eine anhaltende Wärmeentwicklung, die Fett nicht abführen kann – Öl leitet die Wärme zur Konvektion an die Gehäusewände oder zu einem externen Kühler. Zweitens kann Öl abgelassen und ersetzt werden, ohne das Gehäuse zu demontieren – wichtig für Zementwerke mit kurzen Wartungsfenstern und schwierigem Zugang. Drittens ermöglicht die Ölanalyse (Säurezahl, Wassergehalt, Partikelanzahl, Alkalität) eine zerstörungsfreie Diagnose des Zustands des Innengetriebes und der Dichtungswirkung – Informationen, die bei Fettschmierung nicht verfügbar sind. Bei Schneckenradpaaren in Zementwerken mit einem Achsabstand von über 100 mm ist die Ölschmierung Standard; Fett wird nur bei kleinen Stellantrieben (Schlauchfilterventile, Klappenantriebe) mit einem Achsabstand unter 80 mm verwendet, da die Wärmeentwicklung dort vernachlässigbar ist.
F: Wie oft sollte das Öl des Schneckengetriebes in einem Zementwerk gewechselt werden?
Das empfohlene Ölwechselintervall beträgt jährlich für Antriebe mit einer Gehäusetemperatur unter 90 °C, halbjährlich für 90 bis 120 °C und vierteljährlich für über 120 °C. Die Ölanalyse sollte jedoch Vorrang vor dem Kalenderintervall haben: Wechseln Sie das Öl, wenn die Säurezahl 2,0 mgKOH/g, der Wassergehalt 0,5 % oder die Partikelanzahl ISO 20/18/15 überschreitet – unabhängig von der verstrichenen Zeit. In stark staubbelasteten Bereichen ohne Luftabsaugung kann Staubbelastung auch bei niedrigen Temperaturen einen Ölwechsel alle 3 bis 4 Monate erforderlich machen. Die Durchführung einer Schneckengetriebeölanalyse (50 bis 100 USD pro Probe) spart 500 bis 2.000 USD pro unnötigem Ölwechsel bei großen Schneckengetriebepaaren und erkennt Dichtungsschäden, bevor diese zu Getriebeschäden führen.
F: Wie hoch ist die typische Lebensdauer eines Schneckengetriebepaares in einer Zementanlage?
Bei korrekter Wärmeableitung, Staubschutz und Ölwartung beträgt die Lebensdauer 8 bis 15 Jahre für Antriebe im Dauerbetrieb (Klinkerkühler, Förderband) und 15 bis über 20 Jahre für Antriebe im intermittierenden Betrieb (Ofenverstellung, Walzwerksführung – die nur wenige hundert Stunden pro Jahr laufen). Ohne ausreichenden Staubschutz kann die abrasive Verschmutzung ein Schneckenrad aus Bronze innerhalb von 2 bis 4 Jahren zerstören. Ohne ausreichende Wärmeableitung kann die Ölalterung innerhalb von 6 bis 12 Monaten zu beschleunigtem Verschleiß führen. Die Lebensdauer wird überwiegend durch den Umweltschutz (Dichtungen, Kühlung, Ölwartung) und weniger durch die mechanischen Spezifikationen bestimmt – ein korrekt geschütztes Schneckenradpaar hält 3- bis 5-mal länger als ein unzureichend geschütztes Paar mit denselben mechanischen Spezifikationen.
Schneckengetriebe in Zementwerken arbeiten in der anspruchsvollsten Umgebung aller Anwendungen dieser Baureihe – sie sind der Strahlungswärme (60 bis 150 °C von Ofen- und Kühlergehäusen), abrasivem alkalischem Staub (Zementofenstaub mit pH 12) und Stoßbelastungen (20 bis 40 Hz durch Kugelmühlenaufprall) ausgesetzt. Das Wärmemanagement-Entscheidungsmodell berücksichtigt diese doppelte Herausforderung der Wärmeabfuhr, indem es die minimale Kühlmethode (natürliche Konvektion, Lüfter, Ölkreislauf oder Wassermantel) anhand der gemessenen Gehäusetemperatur nach Anbringen der Wärmeabschirmung auswählt. Der Schutz vor Zementstaub durch Labyrinthdichtung mit Druckluftspülung ist für jeden Antrieb im staubigen Bereich unerlässlich. Die Kosten des Druckluftspülsystems (200 bis 500 USD) verhindern abrasive Verunreinigungen, die ein 1.500 bis 3.000 USD teures Schneckengetriebe innerhalb von zwei bis vier Jahren zerstören würden. Die Stoßbelastung von Kugelmühlen erfordert Stoßbelastungsfaktoren von 2,0 bis 3,0 – das heißt, das Paar muss für das 2- bis 3-fache des stationären Drehmoments ausgelegt sein, um die durch die Stöße der Mahlkörper übertragenen Vibrationen zu überstehen.
Für Betreiber und Hersteller von Zementwerken erstellt unser Ingenieurbüro ein Lagebild der thermischen und staubigen Umgebungsbedingungen der Anlage, um die korrekten Spezifikationen für Kühlung, Abdichtung und Betriebsfaktoren zu ermitteln. Standardkatalog Hochleistungs-Schneckengetriebesätze Wir bieten Lösungen für Zementguss-Größen von 125 bis 250 mm Achsabstand mit Ölbadschmierung, Labyrinthdichtungen und Luftspülung. Bitte reichen Sie eine Anfrage ein. Antriebsspezifikation für Zementwerk mit Installationsort, Nähe zum Ofen/zur Mühle, Gehäusetemperaturmessung und Vibrationsniveau.
Spezifizierung von Schneckenradpaaren für Zement- oder Mineralaufbereitungsanlagen?
Bitte senden Sie uns die Installationsadresse, die Entfernung zum Ofen/Kühler/Walzwerk, die Gehäusetemperatur, den Vibrationsgrad, die Staubbelastung und ob der Antrieb kontinuierlich oder intermittierend ist. Wir wählen dann die Kühlmethode, den Staubschutz, den Betriebsfaktor und die Materialspezifikation aus.
Herausgeber: Cxm
