Drei Arten von Schneckengetrieben – ohne Schneckenkeil, mit einfachem Schneckenkeil, mit doppeltem Schneckenkeil
Ein geometrieorientierter Vergleich der drei Halskonfigurationen, der Kosten-Kapazitäts-Kompromisse jeder einzelnen Konfiguration und die Fälle von Fehlgebrauch, die wir immer wieder in der Praxis beobachten.
Die drei Schneckenkonfigurationen unterscheiden sich in einem Punkt: der Kontaktfläche zwischen Schnecke und Rad. Die Konfiguration ohne Schneckenkeil bietet Punktkontakt mit ein oder zwei Zähnen im Eingriff, ist die kostengünstigste Lösung und eignet sich nur für leichte Belastungen. Die Konfiguration mit einfachem Schneckenkeil bietet Linienkontakt mit drei bis vier Zähnen im Eingriff und ist die Standardausführung für 80 % aller industriellen Anwendungen. Die Konfiguration mit doppeltem Schneckenkeil (auch Doppelumhüllung genannt) bietet Flächenkontakt mit sechs bis acht Zähnen im Eingriff und ist die Hochleistungsvariante mit der zwei- bis dreifachen Tragfähigkeit, jedoch einem Preisaufschlag von 40 bis 60 % und längerer Lieferzeit. Wählen Sie die Konfiguration anhand der Belastung und Ihres Budgets, nicht aufgrund technischer Details.
Die einzelne Achse schaltet alles ein: Kontaktfläche
Lesen Sie keine Artikel mehr, die Schneckengetriebe anhand ihrer Eigenschaften vergleichen. Die drei Geometrien sind keine voneinander unabhängigen Alternativen – sie stellen drei Punkte auf einer einzigen, durchgehenden Achse dar, und diese Achse definiert die geometrische Kontaktfläche zwischen Schneckengewinde und Zahnradzahn. Alle anderen Eigenschaften ergeben sich aus dieser einen Variable.
Eine größere Kontaktfläche bedeutet, dass sich die Last auf mehr Zähne verteilt. Dadurch wird jeder Zahn weniger belastet, was zu höherer Belastbarkeit, längerer Lebensdauer, geringerem Verschleiß pro Arbeitsgang und niedrigeren Geräuschen führt. Gleichzeitig bedeutet dies aber auch engere geometrische Toleranzen, komplexere Werkzeuge, längere Bearbeitungszeiten, teurere Wälzfräser und deutlich längere Lieferzeiten. Dieser Kompromiss ist unausweichlich – die Geometrie der Ausladung erzwingt ihn direkt. Sobald die Achse der Kontaktfläche klar erkennbar ist, reduziert sich die Wahl des richtigen Typs von einem Vergleich verschiedener Merkmale auf eine einfache Entscheidung.
Die Abbildung gegenüber zeigt die zylindrische Schnecke im Eingriff mit einem Zahnrad mit verzahnter Mündung – die gängigste Ausführung mit einfacher Mündung. Man beachte, wie sich die Zähne des Zahnrads um den Schneckenkörper winden. Diese Windung bildet die Mündung. Entfernt man diese Windung (gerade Zahnradzähne), erhält man die Ausführung ohne Mündung. Fügt man der Schnecke selbst eine passende Windung hinzu (sanduhrförmige Verzahnung), erhält man die Ausführung mit doppelter Mündung.
Aus Fertigungssicht steigen die Kosten schneller als der Kapazitätsgewinn. Der Wechsel von einem Antrieb ohne Einlauföffnung zu einem Antrieb mit Einlauföffnung verdoppelt die Ladekapazität in etwa und erhöht die Stückkosten um etwa 10 bis 15 Prozent. Der Wechsel von einem Antrieb mit Einlauföffnung zu einem Antrieb mit Doppeleinlauföffnung verdoppelt die Kapazität erneut, erhöht aber die Stückkosten um 40 bis 60 Prozent und die Standardlieferzeit um 10 bis 14 Tage. Diese Kosten-Kapazitäts-Kurve ist der wirtschaftliche Grund, warum Antriebe mit Einlauföffnung bei Industrieantrieben dominieren.
Nicht-Kehlkopf – die einfachste Geometrie
Ein Schneckenradpaar ohne Schneckenkeil ist die einfachste mögliche Winkelgetriebekonstruktion. Die Schnecke ist eine glatte, zylindrische Welle mit einem oder mehreren schrägverzahnten Gewindegängen. Das Schneckenrad ist eine flachgeschnittene Scheibe mit schrägverzahnten Zähnen, deren Steigungswinkel dem der Schnecke entspricht. Die beiden Komponenten umschließen einander nicht. Der Kontaktpunkt zwischen ihnen ist im Eingriffsmoment im Wesentlichen ein einziger Punkt, der sich unter Last theoretisch zu einer sehr kurzen Linie ausdehnt, da sich das Bronzerad leicht verformt.
Ein oder zwei Zähne tragen jeweils die gesamte Last. Die Belastung dieser Zähne ist hoch. Der Verschleiß pro Betriebsstunde ist zwei- bis dreimal so hoch wie bei einem einzahnigen Zahnrad unter gleichem Drehmoment. Die Austauschintervalle sind kurz – ein Zahnrad ohne Zahnteilung muss unter Dauerlast möglicherweise alle 6.000 bis 12.000 Stunden ausgetauscht werden, anstatt der 25.000 bis 40.000 Stunden, die bei einem korrekt dimensionierten einzahnigen Zahnradsatz zu erwarten sind.
Die kompensierenden Vorteile sind jedoch real. Die Werkzeugausstattung ist die einfachste der drei – ein Standard-Wälzfräser mit Stirnradzähnen schneidet das Rad. Ersatzteile sind schnell herzustellen und kostengünstig zu lagern. Die Lieferzeit für einen kundenspezifischen Satz ohne Ausladung beträgt oft nur die Hälfte der Lieferzeit für einen Satz mit einfacher Ausladung. Bei Antrieben mit geringer Beanspruchung, bei denen die Last deutlich unter der Nennkapazität liegt und ein kurzes Austauschintervall akzeptabel ist, spricht die Kostenargumentation für die Geometrie ohne Ausladung eindeutig für sich.
Wo der Nicht-Halsbereich natürlich passt
Indexierantriebe für Bürogeräte, Positionierantriebe für Instrumente, Mechanismen für Hobby und Bildungszwecke, Prototypenfertigung in Kleinserien, bei der die Rüstzeit wichtiger ist als die Lebensdauer, und kurzzeitig betriebene Hilfsaggregate mit geringer Last. Allen diesen Anwendungen ist gemeinsam, dass der Antrieb intermittierend arbeitet, die Last klar definiert und gering ist und der Bediener entweder einen regelmäßigen Austausch des Geräts erwartet oder schlichtweg keine 40.000 Betriebsstunden benötigt.
Der Missbrauchsfall, den wir am häufigsten sehen
Ein kleiner Maschinenbauer entscheidet sich für eine Geometrie ohne Auslauf, da die Stückkosten 20 Prozent unter denen eines vergleichbaren Systems mit einem Auslauf liegen. Der erste Prototyp funktioniert einwandfrei, da die Konstruktion nur mit etwa 30 Prozent der Nennlast betrieben wird. Drei Monate nach Produktionsbeginn treffen Kundenberichte ein: Die Antriebe verschleißen bereits nach 4.000 Stunden anstatt der in der Garantie vorgesehenen 20.000 Stunden. Der Maschinenbauer gibt nun mehr für Garantieleistungen aus, als er ursprünglich eingespart hat. Dieses Szenario beobachten wir jedes Quartal, und jedes Mal wäre die richtige Lösung von Anfang an ein Auslauf gewesen.
Einhalsantrieb – das Arbeitstier industrieller Antriebe
Die Geometrie mit einem einzigen Schneckengang sorgt für eine zylindrische Form der Schnecke, während die Zähne des Schneckenrads ein konkaves Profil aufweisen, das den Schneckenkörper teilweise umschließt. Die Zähne des Schneckenrads sind nicht mehr plan, sondern gekrümmt und folgen dem Umfang der Schnecke. Drei bis vier Zähne greifen jeweils gleichzeitig ineinander, und der Kontakt zwischen Schneckengewinde und Schneckenradzahn ist eine kurze Linie und kein Punkt.
Die Zahnteilung ist entscheidend. Durch die gleichzeitige Lastverteilung auf mehrere Zähne sinkt die Spitzenspannung an jedem einzelnen Zahn um etwa 60 Prozent im Vergleich zu einer Geometrie ohne Zahnteilung. Der Oberflächenverschleiß verringert sich entsprechend. Die Lebensdauer steigt von 6.000 bis 12.000 Stunden bei geringer Beanspruchung auf 25.000 bis 40.000 Stunden unter optimaler Dauerlast. Die Geräuschentwicklung wird deutlich reduziert, da der Eingriff mehrerer Zähne die Lastspitzen glättet, denen jeder Zahn sonst einzeln ausgesetzt wäre.
In den zwei Jahrzehnten, in denen wir von Ansan aus Schnecken- und Schneckenradgetrieben liefern, haben wir in etwa vier von fünf Fällen auf die einflutige Ausführung gesetzt. Sie ist die optimale Lösung, wenn der Kunde keinen zwingenden Grund hat, eine andere Geometrie zu spezifizieren. Industrieförderanlagen, C-Achsen-Antriebe für Werkzeugmaschinen, Getriebe für Hebezeuge, Indexierer für Verpackungslinien, Fahrzeugsitzantriebe – sie alle arbeiten mit einflutiger Geometrie, da das Kosten-Leistungs-Verhältnis unübertroffen ist. Wenn Sie sich nicht sicher sind, welchen Typ Sie benötigen, und die Last im üblichen industriellen Bereich liegt, ist die einflutige Geometrie die sichere Standardlösung.
Fertigungsrealität von Einzelhals-Ventilatoren
Die Zahnkehle wird auf einer Wälzfräsmaschine mit einem Wälzfräser bearbeitet, dessen Profil der Geometrie des Schneckengewindes entspricht. Entscheidend ist, dass es sich hierbei nicht um ein universelles Stirnradwerkzeug handelt – jede Kombination aus Schneckenradmodul und Steigungswinkel erfordert einen eigenen Wälzfräser. Für Standardmodule (M1, M1,5, M2, M2,5, M3, M4, M5, M6, M8) sind die passenden Wälzfräser bereits vorrätig, wodurch die Produktionsvorlaufzeit kurz ist. Sondermodule benötigen einen neuen Wälzfräser, was die erste Lieferzeit um 7 bis 14 Tage verlängert und Werkzeugkosten verursacht, die über die Bestellmenge verteilt werden.
Hinsichtlich der Oberflächenbearbeitung können die Zahnräder entweder nur gewälzt (DIN 7 oder DIN 8 Genauigkeit, ausreichend für allgemeine industrielle Anwendungen) oder gewälzt und geschabt (DIN 6 Genauigkeit, geeignet für Anwendungen mit mittlerer Präzision) werden. Für die von Präzisionsrundtischen geforderte DIN-5-Genauigkeit muss das Rad nach der Wärmebehandlung geschliffen werden – hier werden Werkzeugmaschinen-Einzahn-Sets teuer, die geometrischen Möglichkeiten bleiben jedoch gleich, die Präzision ist lediglich höher.
Doppelhals – robuste Geometrie
Bei einem Doppelschnecken-Set sind beide Komponenten gezahnt. Die Schnecke selbst hat eine Sanduhrform – ihr Durchmesser verjüngt sich in der Mitte und weitet sich zu beiden Enden hin, sodass sich die Zähne des Steuerrads um die Kontur der Schnecke legen können. Die Zähne des Steuerrads sind wie beim Einzelschnecken-Set gezahnt, aber die Schnecke schmiegt sich nun an sie an, anstatt eine flache, zylindrische Oberfläche zu bilden.
Sechs bis acht Zähne greifen gleichzeitig ineinander. Der Kontakt zwischen den Eingriffsflächen ist nicht mehr punktförmig oder geradlinig, sondern bildet eine gekrümmte Kontaktfläche, die der konjugierten Geometrie der beiden Hüllflächen folgt. Die Tragfähigkeit pro Flächeneinheit ist zwei- bis dreimal so hoch wie bei einem vergleichbaren Einzelzahnradgetriebe. Diese Geometrie ist die erste Wahl für Antriebe mit höchster Beanspruchung, bei denen die Drehmomentdichte den begrenzenden Faktor darstellt.
Die Kostenbelastung ist real.
Die Herstellung einer Doppelschnecke (auch als doppelwandige oder globoidale Schnecke bezeichnet) erfordert entweder eine spezielle Gewindeschleifmaschine mit Sanduhrform oder eine kundenspezifische Fräsvorrichtung, die die konjugierte Hüllkurve abfährt. Der Wälzfräser für die passenden Radzähne ist nicht für jede Übersetzungsverhältniskombination genormt – er kann nicht für verschiedene Untersetzungsverhältnisse wiederverwendet werden, da sich die Form der konjugierten Hüllkurve ändert. Daher liegt der Preis eines Doppelschneckensatzes typischerweise 40 bis 60 Prozent über dem eines gleich großen Einzelschneckensatzes, und die Lieferzeit für Erstmuster verlängert sich um 10 bis 14 Tage, da die Werkzeuge angefertigt werden müssen.
Sobald die Werkzeuge für ein bestimmtes Modul und Verhältnis vorhanden sind, werden Folgeaufträge mit der üblichen Lieferzeit abgewickelt. Bei einer kontinuierlichen Serienfertigung sinkt der Stückkostenaufschlag der Doppelkehlgeometrie daher deutlich – der Kunde amortisiert die Werkzeugkosten über Tausende von Teilen. Bei individuellen Einzelanfertigungen bleibt der Kostenaufschlag jedoch erheblich.
Wenn Doppelkehlen tatsächlich die richtige Antwort ist
Schwerlasthebezeuge heben Lasten über 5 Tonnen. Förderbänder für Bergbauschlämme sind rund um die Uhr in Betrieb. Hilfsantriebe für Walzwerke. Turm- und Stabilisatoren für schwere Militärgeräte. Schiffswinden auf Offshore-Plattformen. Aktuatoren für Steuerflächen in der Luft- und Raumfahrt, bei denen die Baugröße begrenzt, das Drehmoment aber hoch ist. Der gemeinsame Nenner: Die Anwendung ist bereit, den höheren Stückpreis zu zahlen, da die Alternative – ein größeres Einzeltriebwerk oder ein mehrstufiges Stirnradgetriebe – entweder teurer wäre oder die verfügbaren Abmessungen nicht sprengen würde.
Direkter Vergleich
Die folgenden Zahlen sind typische Werte, die unsere Konstruktionsabteilung bei der Angebotserstellung für die drei Varianten verwendet. Die Kosten- und Lieferzeitangaben beziehen sich auf die günstigste Option (ohne Verengung bei Modul M3, Verhältnis 30:1, was dem Branchenstandard am nächsten kommt) und spiegeln die tatsächliche Produktionsrealität in unserem Werk in Ansan wider. Andere Hersteller können geringfügig abweichende Verhältnisse aufweisen, der Trend ist jedoch branchenweit einheitlich.
Ein einfacher Entscheidungsbaum
Spezifizieren Sie ein Schnecken- und Schneckenradpaar so, wie es ein erfahrener Ingenieur tut – indem er drei Fragen der Reihe nach bearbeitet, anstatt vom Katalog auszugehen.
Frage 1: Handelt es sich um einen Industrieantrieb, der eine nennenswerte Dauerlast trägt?
Falls nein – bei geringem intermittierendem Betrieb, Prototyp oder Instrumentenindexer – ist die Ausführung ohne Auslauf eine Option und wahrscheinlich die kostengünstigste Wahl. Falls ja, scheiden Sie die Ausführung ohne Auslauf aus und fahren Sie mit Frage 2 fort.
Frage 2: Ist der Arbeitszyklus so hoch, dass ein Kostenaufschlag von 50 Prozent gerechtfertigt ist?
Wenn das Laufwerk 24 Stunden am Tag unter Volllast läuft, schwere Lasten transportiert oder in einem beengten Raum eingesetzt wird, in dem ein größeres Laufwerk mit einem Einschub nicht möglich ist, lohnt sich der Aufpreis für ein Laufwerk mit zwei Einschuböffnungen. Ansonsten ist ein Laufwerk mit einem Einschub ausreichend.
Frage 3: Welche Genauigkeitsklasse benötigen Sie?
Unabhängig vom gewählten Zahnradtyp ist die Genauigkeitsklasse (DIN 5/6/7) eine separate Entscheidung. DIN 5 erfordert geschliffene Zähne, DIN 6 geschabte Zähne, DIN 7 ist für allgemeine Antriebe mit gefrästen Zähnen ausreichend. Die Genauigkeitsklasse beeinflusst je nach Hub 15 bis 25 Prozent der Stückkosten.
Drei reale Missbrauchsfälle, aus denen man lernen kann
Fall 1 – Doppelte Kehle, wo eine einfache Kehle ausgereicht hätte
Ein koreanischer Automatisierungshersteller spezifizierte für einen Indexierer einer Verpackungslinie eine Doppel-Einlauf-Geometrie, da der Vertriebsmitarbeiter dies als „leistungsstärkste Option“ bezeichnete. Das jährliche Produktionsvolumen betrug 2.400 Einheiten. Der Antrieb lief nur zeitweise, mit einer Auslastung von etwa 30 Prozent, was deutlich unter der Kapazität eines Einzel-Einlaufs lag. Das Ergebnis: Der Kunde zahlte jährlich 28.000 US-Dollar mehr an Stückkosten, nahm längere Anlaufzeiten in Kauf und erzielte keinerlei Leistungsvorteile, da die Kapazität eines Einzel-Einlaufs bei Weitem nicht ausgeschöpft wurde. Die Lehre daraus: Spezifizieren Sie keine Kapazität, die Sie nicht nutzen werden.
Fall 2 — Nicht-Rachen-Bereich kontinuierlich statt intermittierend genutzt
Ein kleiner Werkzeugmaschinenhersteller kaufte für einen kostengünstigen Rundtischrechner Teilemaschinen ohne Ausladung, da der Stückpreis attraktiv war. Im praktischen Einsatz erwies sich die Maschine als nahezu kontinuierlich – in manchen Kundenbetrieben lief sie 18 Stunden täglich. Nach 3.000 Stunden war Verschleiß an den Schleifscheiben sichtbar. Nach 5.000 Stunden traten die ersten Ausfälle auf. Die Garantieansprüche häuften sich. Schließlich wechselte der Kunde zu Teilemaschinen mit einfacher Ausladung, akzeptierte die höheren Stückkosten und konnte die Anzahl der Garantieansprüche auf nahezu null reduzieren. Die Lehre daraus: Vor der Auswahl der günstigsten Teilemaschine sollte die tatsächliche Ausladung genau berechnet werden.
Fall 3 – Ein-Kehlkopf-Mitarbeiter soll Doppelkehlkopf-Arbeit verrichten
Ein Hersteller von Schwerlasthebezeugen vergrößerte ein bestehendes 3-Tonnen-Hebezeug auf 6 Tonnen, indem er das Schneckenrad vergrößerte und die Geometrie mit einem Schneckengang beibehielt. Der ursprüngliche Antrieb funktionierte einwandfrei. Die vergrößerte Version wies jedoch innerhalb der ersten 2.000 Betriebsstunden Lochfraß an der Schneckenradflanke auf. Die Geometrie lag an der Grenze der Belastbarkeit mit einem Schneckengang; die dynamischen Stoßbelastungen führten schließlich zum Überschreiten dieser Grenze. Die richtige Lösung wäre von Anfang an ein Antrieb mit zwei Schneckengängen gewesen – die Mehrkosten hätten zwar nur etwa 18 Prozent der Gesamtantriebskosten betragen, aber das Gewährleistungsrisiko vollständig eliminiert. Die Lehre daraus: Bei der Vergrößerung eines bestehenden Designs ist der Schneckengangtyp, der bei der kleineren Ausführung funktionierte, möglicherweise nicht für die größere geeignet.
Häufig gestellte Fragen
F: Ist Doppelkehlung dasselbe wie Doppelumhüllung?
Ja, beide Begriffe beschreiben dieselbe Geometrie. „Doppelkehlig“ betont, dass sowohl Schnecke als auch Rad einen Kehlkehlen besitzen; „doppelt umschließend“ betont, dass sich die Komponenten gegenseitig umschließen. Manche Kataloge verwenden auch „globoidal“ – auch hier ist die Geometrie identisch. Alle drei Begriffe sind in der Praxis austauschbar.
F: Kann ich eine Doppelhalsdüse in ein Gehäuse einbauen, das für eine Einzelhalsdüse ausgelegt ist?
Nahezu nie, nein. Die sanduhrförmige Schnecke benötigt mehr axialen Platz als eine zylindrische Schnecke mit gleichem Übersetzungsverhältnis, und die Lagerung an den Schneckenwellenenden muss in der Regel an das veränderte Wellenprofil angepasst werden. Auch der Achsabstand kann sich geringfügig ändern. Die Wahl des Schneckenkegels sollte in der Planungsphase getroffen werden, nicht nachträglich. Wenn Sie eine einschüssige Schnecke für höhere Lasten aufrüsten möchten, bieten sich entweder ein größerer einschüssiger Satz in einem neu konstruierten Gehäuse oder ein kompletter Wechsel zu einem anderen Übersetzungsverhältnis an.
F: Beeinflusst die Art des Kehlkopfes das Selbstverriegelungsverhalten?
Die Selbsthemmung wird durch den Steigungswinkel, nicht durch die Schneckenkehlform, bestimmt. Eine Doppelschneckeneinheit mit einem Steigungswinkel von 4 Grad ist genauso selbsthemmend wie eine Einzelschneckeneinheit mit demselben Steigungswinkel. Die Schneckenkehlform beeinflusst die Tragfähigkeit und die Kontaktfläche; der Steigungswinkel bestimmt, ob das Rad die Schnecke rückwärts antreiben kann. Die beiden Konstruktionsparameter sind unabhängig voneinander.
F: Warum werden Schneckengetriebe ohne Kehlverzahnung überhaupt verkauft, wenn sie schneller verschleißen?
Bei wirklich nur gelegentlichen Anwendungen mit geringer Beanspruchung überwiegen die niedrigeren Stückkosten und die kürzere Lieferzeit die kürzere Lebensdauer. Ein Gerät ohne Verengung, das vier Stunden täglich mit 20 % seiner Nennleistung läuft, hält immer noch acht bis zehn Jahre, bevor es ausgetauscht werden muss – völlig ausreichend für einen Gitarrenstimmwirbel, einen Papiereinzugsmechanismus in einem Drucker oder einen preiswerten Gartentoröffner. Der Versuch, ein Gerät ohne Verengung für den kontinuierlichen industriellen Einsatz zu verwenden, ist nicht die Geometrie selbst, sondern die falsche Anwendung.
F: Wie kann ich feststellen, welchen Typ ich auf einem vorhandenen Laufwerk habe?
Betrachten Sie zunächst die Form der Schnecke. Ist der Schneckenkörper über seine gesamte Länge ein gleichmäßiger Zylinder, handelt es sich um eine einhalsige oder eine halslose Schnecke. Ist der Schneckenkörper sanduhrförmig, also in der Mitte schmaler und an den Enden breiter, handelt es sich um eine zweihalsige Schnecke. Betrachten Sie dann die Zähne des Rades: Sind sie flach geschnitten, handelt es sich um eine halslose Schnecke. Sind sie konkav und folgen der Form des Schneckenkörpers, handelt es sich um eine einhalsige (bei zylindrischer Schnecke) oder eine zweihalsige (bei sanduhrförmiger Schnecke). Visuelle Bestimmung in drei Sekunden.
F: Beeinflusst die Rachenform die Effizienz?
Etwas, ja – aber nicht so stark wie der Steigungswinkel. Der Wirkungsgrad von Einzelzahn-Schneckengetrieben ist typischerweise 1 bis 3 Prozentpunkte höher als der von Schneckengetrieben ohne Schneckengang bei gleichem Steigungswinkel, da die Lastverteilung auf mehrere Zähne den spezifischen Kontaktdruck und damit die Reibung reduziert. Der Wirkungsgrad von Doppelzahn-Schneckengetrieben ist ähnlich dem von Einzelzahn-Schneckengetrieben oder unter hoher Last geringfügig höher, der Unterschied liegt jedoch üblicherweise innerhalb der Messgenauigkeit. Wenn Sie den Wirkungsgrad optimieren möchten, ändern Sie den Steigungswinkel (verwenden Sie mehrgängige Schneckengetriebe), nicht den Schneckengangtyp. Für eine vollständige Schneckengetriebe In einem kompakten Gehäuse dominieren die Lager- und Dichtungsverluste oft stärker das Gesamtwirkungsgradbild als die Geometrie des Gehäuseeinzugs.
F: Wie sieht es mit Gegenreaktionen aus – ist eine Art von Kehle enger als eine andere?
Das Zahnflankenspiel hängt primär von der Zahndickentoleranz und der Achsabstandsgenauigkeit ab, nicht vom Eingriffstyp. Doppelzahnradgeometrien weisen typischerweise ein etwas geringeres Eigenspiel auf, da die größere Kontaktfläche den Spalt zwischen den einzelnen Zähnen am Eingriffsrand verringert. Für spielfreie Präzisionsanwendungen (CNC-C-Achse, optische Halterungen) ist eine Duplex-Schnecke – ein Einzelzahnradgetriebe mit axial verschiebbarer Schnecke zur mechanischen Spielkompensation – die richtige Lösung, anstatt auf Doppelzahnradgeometrie zurückzugreifen.
Sobald Sie die drei oben genannten Fragen beantwortet haben, ist die Entscheidung für den Einlasstyp im Prinzip gefallen. Die meisten unserer Industriekunden entscheiden sich für einen Einlass mit einfacher Geometrie; ein Viertel wählt für anspruchsvolle Anwendungen einen Einlass mit doppelter Geometrie; der kleine Rest entscheidet sich aus Kostengründen für einen Einlass ohne doppelte Geometrie bei leichtem intermittierendem Betrieb. Ehrlich gesagt: Wählen Sie den günstigsten Typ, der Ihren Anforderungen an den Betriebszyklus entspricht, und vermeiden Sie es, eine Kapazität anzugeben, die Sie nicht nutzen werden.
Wenn Sie eine Zeichnung haben und sich nicht sicher sind, welcher Düsentyp zum Betriebszyklus passt, senden Sie diese bitte an unsere Konstruktionsabteilung. Empfehlung für einen SchneckengetriebetypWir führen die Last- und Lebensdauerberechnung für die drei Optionen durch und teilen Ihnen mit, welche am besten zu Ihrer Anwendung passt – auch dann, wenn die kostengünstigere Geometrie die bessere Wahl ist als die komplexere. Standardmäßige Katalogreihen mit ein- und zweikanaligen Ausführungen sind für die gängigsten Industriemodule vorrätig; Ausführungen ohne Kanal werden auf Bestellung gefertigt. ein- und zweischneidige Schneckengetriebe Die Ausführungen in Bronze und legiertem Stahl sind mit Parametertabellen und Preisstufen auf der Katalogseite dokumentiert.
Sie sind sich nicht sicher, welcher Halstyp für Ihre Anwendung geeignet ist?
Senden Sie uns bitte Ihr Drehmoment, den Einschaltdauerfaktor und die gewünschte Lebensdauer. Wir vergleichen die drei Geometrien anhand Ihrer Angaben und empfehlen Ihnen die optimale Lösung zu den niedrigsten Gesamtkosten.
Herausgeber: Cxm
