Module à vis sans fin — Choisir la bonne taille de denture pour le couple
De quel module ai-je besoin pour une sortie de 500 N·m ? Le module est l’élément de dimensionnement fondamental de chaque engrenage à vis sans fin ; la réponse passe par un calcul inverse rigoureux qui prend environ 10 minutes lorsqu’il est effectué correctement.
Le module (m) d'un engrenage à vis sans fin est le paramètre de base de la taille des dents, mesuré en millimètres. Il est défini par la formule m = pas / π = d₁ / q (diamètre primitif de la vis sans fin divisé par le quotient des diamètres). Les modules standard selon la norme ISO 54 sont : 1, 1,5, 2, 2,5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20 et 25 mm. Les modules de 1 à 8 couvrent environ 90 % des besoins industriels en engrenages à vis sans fin. Le choix du module est calculé à partir du couple de sortie : les petits modules (1 à 2) supportent des couples de 1 à 50 N·m, les modules moyens (2,5 à 4) de 50 à 800 N·m, les grands modules (5 à 8) de 800 à 5 000 N·m et les très grands modules (10 et plus) des couples supérieurs à 5 000 N·m. Le choix du module d'engrenage à vis sans fin est lié à l'entraxe et au rapport de réduction par la formule a = m(q + z₂)/2 ; modifier l'un de ces paramètres implique l'ajustement des deux autres. L'erreur d'approvisionnement la plus fréquente consiste à spécifier un module non standard (par exemple, m = 3,5) alors que les modules standard m = 3 ou m = 4 conviendraient ; cette correction permet de réaliser des économies de 60 à 80 % sur les coûts d'outillage.
Qu'est-ce qu'un module à vis sans fin et pourquoi est-il important ?
Le module (m) est le paramètre métrique de base de la taille des dents d'une roue à vis sans fin, exprimé en millimètres. Sa définition la plus simple est géométrique : le module est égal au pas axial divisé par π, soit m = π/π. Une paire de roues à vis sans fin de pas axial 12,566 mm a un module de 4. Cette relation est identique à celle des engrenages cylindriques et hélicoïdaux, où le module définit la distance linéaire entre deux dents adjacentes, exprimée en millimètres sur le cercle primitif.
Le module est l'ADN dimensionnel de l'ensemble de l'engrenage à vis sans fin. À partir de ce module, on détermine le diamètre primitif de la vis sans fin (d₁ = m × q), le diamètre primitif de la roue (d₂ = m × z₂), l'entraxe (a = m × (q + z₂) / 2), la hauteur de la dent (h = 2,25 × m), la longueur de la ligne de contact, l'effort tangentiel maximal admissible et les calculs de capacité de charge selon les normes DIN 3996 et ISO 14521. Un module correct garantit la cohérence du reste de la conception. À l'inverse, un module incorrect propage l'erreur dans tous les calculs suivants.
Pour les équipes de conception des équipementiers coréens et japonais, le choix du module d'engrenage à vis sans fin est le premier paramètre défini après le couple d'application et l'encombrement disponible. De petites erreurs dans la sélection du module entraînent des carters surdimensionnés, des roues sous-dimensionnées ou une capacité de charge insuffisante, ce qui se traduit par une usure accélérée après 18 à 24 mois de service.
Modules conformes à la norme ISO 54 et contenu de chacun
La norme ISO 54 (et son équivalent DIN 780) définit les valeurs de module préférentielles et secondaires des engrenages à vis sans fin. Les modules préférentiels sont : 1 ; 1,25 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 8 ; 10 ; 12 ; 16 ; 20 et 25 mm. Des modules secondaires existent (1,125 ; 1,375 ; 1,75 ; 2,25 ; 2,75 ; 3,5 ; 4,5 ; 5,5 ; 7 ; 9 ; 11 ; 14 ; 18 et 22), mais sont rarement disponibles en stock.
Chaque module correspond à une plage d'application spécifique en fonction du couple de sortie. Le tableau ci-dessous associe le module à l'entraxe typique, au couple de sortie et à la classe d'application — un outil de calcul inverse fonctionnel.
Les valeurs de couple de l'engrenage à vis sans fin sont typiques pour une roue en bronze phosphoreux contre une vis sans fin en acier cémenté, avec un facteur de qualité standard de 8 à 10, un rapport de 30:1 à 50:1, un profil de dent ZN ou ZI et un cycle de service normal. Des variations de ± 30 à 40 % peuvent survenir en fonction du matériau, de la classe de précision et du lubrifiant utilisé. Utilisez le tableau pour une première sélection du module ; affinez-la par un calcul de résistance selon la norme DIN 3996 pour obtenir les spécifications finales.
Module de calcul inverse à partir du couple appliqué
Le problème pratique de conception d'un engrenage à vis sans fin est l'inverse des problèmes théoriques : l'ingénieur connaît le couple et le rapport de sortie de l'application et doit trouver le module qui fournit ce couple à un coût et un encombrement acceptables. Trois étapes permettent de réaliser ce calcul inverse.
Étape 1 — Appliquer le facteur de service au couple de conception. Multipliez le couple de sortie continu calculé par le coefficient de service (généralement de 1,25 à 2,0 selon le cycle de service et la classe de charge de choc). Une charge continue de 500 N·m avec un coefficient de service de 1,5 produit un couple nominal de 750 N·m.
Étape 2 — Consultez le tableau pour trouver le module correspondant. Le couple nominal de 750 N·m se situe dans la plage m=4,0 (400-800 N·m) ; la colonne correspondante du tableau fournit la réponse. L’entraxe correspondant est d’environ 100 mm.
Étape 3 — Vérifier la compatibilité de la distance centrale et du rapport. Vérifiez que l'équation a = m × (q + z₂) / 2 permette d'obtenir un entraxe cohérent avec une valeur de q raisonnable. Pour m = 4, avec a = 100 mm et un rapport de 50:1 (z₂ = 50), on obtient q = 2(100)/4 − 50 = 0. Ceci est impossible : q doit être positif et idéalement compris entre 8 et 12. La solution consiste à augmenter l'entraxe à 125 mm (m = 4 reste valable, q = 2(125)/4 − 50 = 12,5, ce qui est faisable) ou à accepter un rapport plus petit pour un entraxe de 100 mm.
Le processus en trois étapes prend environ 10 à 15 minutes par conception et permet d'éviter les erreurs les plus courantes dans les spécifications des modules. Négliger la vérification de la compatibilité de l'entraxe produit des conceptions qui semblent correctes sur le papier, mais qui ne peuvent pas être fabriquées avec le module choisi.
Un fabricant japonais de machines textiles avait initialement soumis un cahier des charges pour un engrenage à vis sans fin de module 2,5, pour une application nécessitant un couple de sortie de 175 N·m avec un facteur de service de 1,4. Ce choix se situait à la limite supérieure de la plage de capacité du module 2,5 (100-200 N·m). L'analyse qualité a proposé de passer au module 3,0 : une augmentation de 20 % de la taille du module, une hausse de moins de 8 % du coût unitaire de l'engrenage à vis sans fin, mais un déplacement du point de fonctionnement de 87 % de la capacité du module 2,5 à 44 % de celle du module 3,0. Cette différence d'utilisation de la capacité se traduit par une durée de vie prévue supérieure d'environ 30 %, la contrainte de contact diminuant avec la racine carrée de l'augmentation du module. Différence de coût annuelle pour une production de 240 unités : 4 300 USD sur les pièces. Économies annuelles grâce à l'allongement des intervalles de remplacement : 18 000 USD par an par rapport aux remplacements à mi-vie avec le cahier des charges du module 2,5. Le passage au module 3,5 s'est avéré quasiment gratuit après deux ans. Vérifiez toujours si le module choisi fonctionne dans le tiers supérieur de sa plage de couple ; si c'est le cas, le module supérieur est généralement meilleur.
Module, q et distance entre centres — le triangle de couplage
Le module d'engrenage à vis sans fin n'est pas un élément isolé. Il est lié à l'entraxe (a) et au rapport des diamètres (q) par l'équation a = m × (q + z₂) / 2. Trois des quatre variables (m, a, q, z₂) sont généralement contraintes par l'application ; la quatrième doit alors satisfaire l'équation. La difficulté réside dans l'identification des trois variables contraintes et de la variable libre.
Scénario de contrainte 1 — enveloppe fixe. L'encombrement de l'application impose l'entraxe (par exemple, a = 100 mm pour le boîtier existant). Le rapport requis fixe z₂ (par exemple, 50 dents pour un rapport de 50:1 avec une vis sans fin à un seul pas). Le module est alors contraint pour obtenir une valeur de q acceptable : m = 2a / (q + z₂). Pour une valeur typique de q = 10, m = 2(100) / (10 + 50) = 3,33 — valeur non standard. Les valeurs standard m = 3 (q calculé = 16,67) ou m = 4 (q calculé = 0, irréalisable) sont les solutions envisageables. Choisir m = 3 avec un q plus élevé.
Scénario de contrainte 2 — module fixe issu de l'exigence de couple. Le couple de sortie de l'application détermine le module (par exemple, m = 4,0 pour 600 N·m). Le rapport requis fixe z₂. L'entraxe est calculé par la formule : a = m × (q + z₂) / 2. Pour m = 4, q = 10 et z₂ = 50, a = 4(10 + 50) / 2 = 120 mm — non conforme à la norme R10. Les valeurs R10 les plus proches sont 100 mm (q = 0, non réalisable) ou 125 mm (q = 12,5, réalisable). Choisir a = 125 mm avec q = 12,5.
Scénario de contrainte 3 — q fixe provenant de la capacité du fournisseur. Certains fournisseurs proposent des valeurs de q standard (q = 8, 10 et 12 étant les plus courantes). Le rapport requis fixe z₂. Le module et l'entraxe doivent satisfaire conjointement l'équation. Pour q = 10 et z₂ = 50, la relation a = m × 30 implique que m = 4 donne a = 120 mm, m = 3 donne a = 90 mm et m = 5 donne a = 150 mm. Seule la valeur m = 3 donne une valeur proche d'un entraxe standard (90 mm se situe entre R10, 80 et 100 – voir notre méthodologie de calcul de la distance entre les centres pour résoudre ce problème).
Module, pas circulaire et pas diamétral — trois systèmes de mesure
Il existe trois systèmes de mesure de la taille des dents utilisés dans le monde pour la spécification des engrenages à vis sans fin. Le module (m, mm) est prédominant en Europe, en Asie et dans la majeure partie du monde. Le pas circulaire (CP, pouces) a été historiquement utilisé dans certaines spécifications impériales. Le pas diamétral (DP, dents par pouce) est le système dominant selon les normes américaines AGMA.
L'approvisionnement en engrenages à vis sans fin auprès de différents fournisseurs exige une conversion fluide entre les trois. Les équipementiers coréens et japonais qui desservent des clients nord-américains sont régulièrement confrontés à ces trois types d'engrenages dans le cadre d'un même projet.
Module à pas circulaire : CP = π × m. Le module 2 correspond à CP = 6,283 mm (ou 0,247 pouce). Le module 4 correspond à CP = 12,566 mm.
Module à pas diamétral : DP = 25,4 / m. Le module 2 correspond à DP = 12,7. Le module 4 correspond à DP = 6,35. La conversion est inverse : un module plus petit donne un DP plus grand. Les tailles courantes d'engrenages à vis sans fin américains sont DP 8, 10 et 12, correspondant approximativement à des modules de 3,18, 2,54 et 2,12 (aucune de ces valeurs n'est une valeur de module ISO standard, c'est pourquoi les engrenages à vis sans fin impériaux et métriques ne sont pas directement interchangeables).
Implications pratiques. UN engrenage à vis sans fin La spécification « 10 DP » correspond approximativement au module 2.54 ; il ne s’agit pas d’une norme métrique et elle ne correspond à aucun catalogue. La substitution entre systèmes implique toujours des compromis ; la solution la plus sûre consiste à faire correspondre les systèmes lors de la spécification initiale.
Trois cas de sélection de modules d'engrenages à vis sans fin réels
Les trois cas ci-dessous illustrent trois modèles de sélection différents de modules d'engrenages à vis sans fin : choisir le plus petit de deux modules adjacents à la limite supérieure de capacité, privilégier la fluidité lorsque la capacité est importante et convertir un module non standard en module standard par modification du boîtier.
Chaque modèle constitue la réponse adaptée à son contexte d'application ; la compétence en matière d'approvisionnement consiste à reconnaître quel modèle s'applique.
Cas 1 — Un fabricant coréen de convoyeurs choisit le module 3
Un fabricant coréen de convoyeurs de pièces avait besoin d'un engrenage à vis sans fin pour une nouvelle ligne de production de convoyeurs à bande. Le couple de sortie calculé était de 280 N·m en régime permanent, avec un facteur de service de 1,5, ce qui donnait un couple de conception de 420 N·m. Le rapport de réduction requis était de 40:1 pour correspondre à la vitesse de bande souhaitée. La consultation du tableau des modules a indiqué que 420 N·m se situait à la limite entre m=3 (200-400 N·m) et m=4 (400-800 N·m). L'équipe d'ingénierie a opté pour m=3 car le couple de conception atteignait 105 % de la capacité de m=3 – une valeur limite mais acceptable pour un cycle de service de 16 heures par jour, l'économie réalisée en choisissant m=3 plutôt que m=4 étant d'environ 15 % sur l'engrenage à vis sans fin. L'entraxe a été calculé à 80 mm pour q=10 et z₂=40 (a = 3 × 50 / 2 = 75 mm – proche de la norme R10 de 80 mm avec q=13,3). Décision : m=3, a=80 mm, q=13,3, z₂=40. Durée de vie sur 6 ans pour 180 unités installées : 5,5 ans en moyenne avant remplacement de la roue en bronze, légèrement inférieure à l’objectif habituel de 7 ans, mais acceptable pour une application de convoyeur. Leçon : choisir le plus petit de deux modules d’engrenage à vis sans fin adjacents à la limite supérieure de capacité est une optimisation des coûts justifiée lorsque le cycle de service est modéré.
Cas 2 — Un constructeur japonais de machines-outils choisit le module 2.5 pour sa régularité
Un fabricant japonais d'indexeurs rotatifs a spécifié un engrenage à vis sans fin de haute précision pour une table rotative à 12 stations, avec une répétabilité de positionnement de ± 6 secondes d'arc. Le couple de sortie était modéré, à 65 N·m en crête ; les modules 2,0 et 2,5 étaient tous deux compatibles avec les capacités de l'appareil. Critère de sélection : la régularité du mouvement. Un module plus petit produit un pas plus court et un plus grand nombre de dents en prise par tour de vis sans fin, ce qui se traduit par une position angulaire plus régulière. Calculs : m = 2,0 offrait un taux d'utilisation de la capacité de 36 %, m = 2,5 de 33 % et m = 3,0 de 22 %. Les modules m = 2 et m = 2,5 étaient tous deux acceptables en termes de capacité. Décision : m = 2,5 pour une meilleure surface de contact des dents et une durée de vie plus longue, au prix d'une légère perte de régularité par rapport à m = 2. Essieu final : m = 2,5, a = 63 mm, q = 10, z₂ = 40, rapport 40:1, ZI rectifié. La répétabilité de l'indexation, mesurée à ± 4,2 secondes d'arc, dépasse l'exigence de 6 secondes d'arc. Leçon : lorsque la capacité est importante, le choix du module privilégie une durée de vie plus longue ; lorsque la capacité est limitée, le choix du module privilégie une marge de couple plus élevée.
Cas 3 — Un atelier de réparation vietnamien évite le module 3.5 non standard
Un atelier de réparation vietnamien a reçu un devis de remplacement pour une vis sans fin sur une machine européenne importée. Spécifications d'origine : module 3,5, entraxe de 90 mm, rapport de réduction 31:1. Le module et l'entraxe ne respectaient pas les normes ISO. Les fournisseurs sur catalogue en Corée, au Japon et en Chine ont tous proposé des devis « sur mesure uniquement » à 1 400 USD la paire, avec un délai de livraison de 8 à 10 semaines. L'étude technique a suggéré une conversion vers un module standard 3 ou 4. Le module 3 ramènerait l'entraxe à 90 mm avec un coefficient q de 9, proche de la valeur d'origine, mais avec une capacité de couple réduite. Le module 4 ramènerait l'entraxe à 100 mm avec un coefficient q de 10, nécessitant une légère modification du carter. Décision : module 4 avec une nouvelle plaque de montage pour compenser le décalage de 10 mm de l'entraxe. Paire standard sur catalogue à 380 USD, délai de livraison d'une semaine. La modification de la plaque de montage a nécessité 2 heures d'usinage dans l'atelier local. Économies totales par rapport au sur-mesure : 1 020 USD la paire, plus 7 semaines de délai de livraison. Le client a pu reprendre son activité 4 semaines plus tôt que prévu par la solution personnalisée. Leçon à retenir : les modules non standard sont souvent issus d’anciennes conceptions et justifient rarement le surcoût lié à la personnalisation ; la conversion à un module standard, moyennant une modification mineure du boîtier, est presque toujours plus avantageuse économiquement. Parcourir réducteur à vis sans fin options permettant d'aligner le module sur les valeurs de la norme ISO 54 pour un accès rapide au catalogue.
Foire aux questions
Q : Quelle est la différence entre un module axial et un module normal ?
Le module axial (mₐ ou mₓ) est le module mesuré dans le plan axial de la vis sans fin, c'est-à-dire le plan contenant son axe. Le module normal (mₙ) est le module mesuré perpendiculairement à l'hélice du filet de la vis sans fin. La relation entre les deux est donnée par mₙ = mₐ × cos γ, où γ est l'angle d'hélice de la vis sans fin. Pour les vis sans fin à faible angle d'hélice (γ inférieur à 10°), la différence entre le module axial et le module normal est faible (généralement de 1 à 2 %). Pour les vis sans fin à angle d'hélice élevé (γ supérieur à 20°), cette différence devient significative. Convention de spécification : les engrenages à vis sans fin de type ZA utilisent le module axial par défaut ; les types ZN, ZI, ZK et ZC utilisent le module normal. Il est impératif de toujours vérifier la convention utilisée par le fournisseur afin d'éviter toute confusion lors de la revue de conception.
Q : Puis-je utiliser un module non standard si mon application en a vraiment besoin ?
Oui, mais à un coût nettement supérieur. Les modules non standard nécessitent la conception et l'outillage de nouvelles fraises, ce qui ajoute généralement entre 2 000 et 6 000 USD au coût du premier article et entre 4 et 8 semaines au délai de livraison. Les fraises sur mesure sont ensuite stockées par le fournisseur pour les commandes ultérieures, ce qui engendre des coûts de stockage supplémentaires. En pratique, le recours à un module non standard est rarement justifié : la plupart des exigences de « module non standard indispensable » s'avèrent, après examen, flexibles. Les rares cas véritablement fixes concernent le remplacement de pièces pour des équipements anciens dont la modification du boîtier est impossible, ou les indexeurs de précision où le choix du module est lié au rapport d'indexation d'une manière qu'aucun module standard ne permet. Dans ces cas, le surcoût est justifié ; dans tous les autres cas, l'utilisation d'un module standard permet de réaliser d'importantes économies de temps et d'argent.
Q : Comment puis-je vérifier le module d'un engrenage à vis sans fin existant ?
Trois méthodes de mesure sont disponibles. Premièrement, on compte le nombre de dents de la roue (z₂) et on mesure son diamètre primitif (d₂). Le module est alors donné par m = d₂ / z₂. Le diamètre primitif est approximativement égal au diamètre extérieur de la roue moins deux fois le module, ce qui permet de vérifier la cohérence de la mesure. Deuxièmement, on mesure le pas axial de la vis sans fin (pₐ), c'est-à-dire la distance entre deux crêtes de filets adjacentes le long de l'axe de la vis sans fin. Le module est alors donné par m = pₐ / π. Troisièmement, on utilise un calibre de denture ou une méthode de mesure par fil et goupille en fonction de la profondeur du filet de la vis sans fin. La première méthode est la plus simple et la plus fiable. Pour une roue présentant d₂ = 160 mm et 40 dents, le module est de 160 / 40 = 4,0. Ce module est conforme à la norme ISO 54.
Q : Pourquoi le module 1,25 est-il une valeur privilégiée selon la norme ISO 54, alors que le module 1,125 est une valeur secondaire ?
La norme ISO 54 s'appuie sur les valeurs préférentielles de Renard (série R10, pas de 1,25). Modules préférentiels : 1, 1,25, 1,5, 2, 2,5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25. Les modules secondaires sont basés sur les valeurs R20 pour des pas plus fins. Pour la plupart des achats d'engrenages à vis sans fin, l'utilisation exclusive des valeurs préférentielles est la solution appropriée.
Q : Le choix des modules a-t-il une incidence sur l'efficacité ?
Indirectement, oui — le module est lié à l'angle d'hélice (γ) par l'équation tan γ = z₁ / q, où z₁ est le nombre de spires de la vis sans fin et q le quotient du diamètre. À q égal, des modules plus petits produisent des diamètres primitifs de vis sans fin plus petits et des angles d'hélice légèrement différents selon z₁. L'angle d'hélice est le principal facteur influençant le rendement : plus l'angle d'hélice est élevé, plus le rendement est important. La relation entre le module et le rendement est donc secondaire, agissant via l'angle d'hélice. Pour des raisons pratiques de conception, il est préférable d'optimiser directement l'angle d'hélice (via z₁ et q) plutôt que d'essayer d'influencer le rendement par le choix du module. La différence de rendement entre modules adjacents ayant le même angle d'hélice est généralement inférieure à 2 %.
Q : Quel est le plus petit module pratique pour les engrenages à vis sans fin industriels ?
Pour les applications industrielles, le module 1.0 représente la limite inférieure pratique. En dessous du module 1, la production évolue vers des techniques d'instrumentation de précision, nécessitant un outillage, des équipements de contrôle et un réseau de fournisseurs différents. Des engrenages à vis sans fin de modules 0.5 et 0.75 existent pour les instruments de précision et les équipements de laboratoire, mais proviennent généralement de fournisseurs spécialisés (KHK, SDP-SI) plutôt que des catalogues d'engrenages à vis sans fin industriels généralistes. Le couple de sortie au module 0.5 est d'environ 1 à 3 N·m. Le stock de composants inférieurs au module 1 est nettement plus réduit qu'à partir du module 1.
Q : Dois-je toujours spécifier le plus petit module qui satisfait le couple ?
Pas nécessairement. Le plus petit module à vis sans fin compatible avec la capacité requise offre le coût le plus bas et l'encombrement le plus réduit, mais fonctionne à un taux d'utilisation élevé (souvent de 80 à 100 % de sa capacité nominale). Ce taux d'utilisation élevé signifie une durée de vie plus proche du minimum de conception et une plus grande sensibilité aux variations de charge. Opter pour un module plus grand augmente généralement le coût unitaire de 8 à 15 %, mais fait passer le taux d'utilisation de 80-100 % à 40-60 %, ce qui se traduit par une durée de vie prolongée de 30 à 80 % et une meilleure tolérance aux variations de charge. Le module économiquement optimal est généralement un cran au-dessus du module minimal, et non le module minimal lui-même. L'exception concerne les applications où l'espace est limité et où le module plus grand ne peut être installé ; dans ce cas, il faut se contenter du module minimal et prévoir la durée de vie plus courte dans le plan de maintenance.
Le module de la roue dentée à vis sans fin est l'élément dimensionnel fondamental de l'engrenage : le modifier a des répercussions sur tous les autres paramètres (diamètre primitif, entraxe, hauteur de dent, ligne de contact, capacité de charge). Les 10 modules standard, de m=1,0 à m=10,0, couvrent environ 90 % de la demande industrielle. Le choix du module adapté à une application donnée se fait par un calcul inverse en trois étapes : appliquer un coefficient de service au couple, consulter le tableau pour trouver le module correspondant, puis vérifier la compatibilité de l'entraxe avec q. Négliger cette étape de vérification est la cause la plus fréquente de conceptions qui, bien que paraissant correctes sur le papier, s'avèrent irréalisables. Le module économiquement optimal est généralement légèrement supérieur au module minimal requis pour la capacité ; ce léger surcoût se traduit par une durée de vie nettement plus longue et une meilleure tolérance aux inévitables variations de charge en conditions réelles.
Module de calcul inverse pour une nouvelle application d'engrenage à vis sans fin ?
Veuillez nous communiquer le couple de sortie, le rapport cyclique, le facteur de marche et les contraintes d'encombrement de l'application. Nous effectuerons le calcul inverse du module en trois étapes, vous recommanderons le module approprié parmi la série recommandée ISO 54 et confirmerons la compatibilité de l'entraxe – généralement sous un jour ouvré coréen pour les spécifications standard du catalogue.
Éditeur : Cxm
