Kuidas ussiülekandeid valmistatakse — freesimine, lihvimine, karastamine
Kuus tootmisetappi, millest igaüks jätab valmisdetailile sõrmejälje. Nende sõrmejälgede lugemine sissetuleva kontrolli ajal on hankeoskus, mis eristab viieaastast kasutusiga viiekuulisest.
Täielik ussiülekandekomplekt läbib kuus tootmisetappi: materjali ettevalmistamine, hammasratta tooriku töötlemine, hammasprofiili lõikamine freesimisega, terasussi karastamine kuumtöötlusega, lihvimine täppisviimistluse saavutamiseks ja kvaliteedikontroll. Iga etapp jätab valmisdetailile mõõdetavad jäljed – lihvimisjäljed, korpuse värvuse, kokkupuutemustri ja hambaprofiili vea. Ostja, kes teab, mida otsida, saab kõiki neid signatuure sissetuleva kontrolli käigus kontrollida vähem kui viieteistkümne minutiga etapi kohta. Ainult freesimisega ussid saavutavad täpsusklassi DIN 7 kuni DIN 8; lihvitud ussid saavutavad täpsusklassi DIN 5 kuni DIN 6. Karbureeritud korpuse sügavus on tüüpilistel tööstuslikel ussidel 0,6–1,2 millimeetrit. Lihvitud hambaprofiili viga jääb tipptasemel tootmisliinidel alla 0,005 millimeetri.
Miks ostja peab tootmist mõistma
Valmis ussiülekandekomplekti igal küljel on selle tootmisprotsessi jäljed. Lihvimisjäljed näitavad, kas ussi lihviti või ainult freesiti. Karastamise värvus ja sügavus näitavad kuumtöötlusprofiili ja temperatuuri, mille juures seda hoiti. Hammaste kokkupuutemuster sinistustesti ajal näitab, kas keskpunktide kaugus oli kokkupanekul õigesti seatud. Komposiidi koguviga näitab lõikeriista täpsusklassi ja seda valmistanud masina jäikust. Nende jälgede lugemine sissetuleva kontrolli ajal võtab vaid minuteid, kui teate, mida iga etapp toodab ja milliseid tõendeid otsida.
Enamik artikleid kirjeldab hammasrataste tootmist viiekümne sõna ja fotoga: „uss freesitakse ja seejärel karastatakse, ratas freesitakse pronksi, sõlm kontrollitakse ja saadetakse välja.“ See kokkuvõte on tehniliselt korrektne, kuid praktikas kasutu. Hankeinsener, kes peab valima Korea teise taseme tarnija vahel, kelle hind on 60 protsenti Jaapani esimese taseme hinnaga, tahab teada, millised tootmisetapid mõjutavad hinnavahet, milliseid etappe saab ohutult kasutada madalama taseme seadmetel ja millised etapid on rikkekriitilised punktid, kus nurklõige ilmneb kuus kuud hiljem ratta kulumiskaebuksena. See artikkel käsitleb kuut etappi ostja vaatenurgast.
1. etapp — Materjali ettevalmistamine
Ussvõllid valmistatakse algselt sepistatud või kuumvaltsitud terasvardast – tavaliselt JIS SCM415 pinnakarastusega terasest või tööstuslike ajamite puhul 16MnCr5 ekvivalentsest materjalist. Ussirattad valmistatakse algselt valatud pronksist toorikutest: fosforpronksist (CuSn12, JIS BC6) või alumiiniumpronksist (CuAl10Fe3) suurema koormusega rakenduste jaoks. Valatud pronksist toorikud töödeldakse mõnikord otse, suuremate suuruste korral paigaldatakse need mõnikord terasrummule.
Materjalisertifikaat on selles etapis ostja jaoks kõige olulisem dokumentatsioon. Sertifikaat dokumenteerib keemilise koostise standardi alusel ja jälgib partii päritolu kuni valukoja või terasetehase juurde.
Mida see etapp kontrollib: nii ussi kui ka ratta põhilised materjaliomadused. Vale tinasisaldusega pronksist ratast ei saa järgnevates etappides taastada. Vale süsinikusisaldusega terasvarda ei saa korralikult pinnakarastada.
Mida ostja saab kontrollida: Materjali sertifikaadid koos keemilise koostise testiga vastavalt standardile JIS H 5111 (pronks) või JIS G 4053 (teras). Kontrollige pronksist velje Brinelli kõvadust – fosforpronksil peaks olema HB 80–95, alumiiniumpronksil HB 130–170. Erinevus sertifikaadi väärtustega on esimene märk materjali asendamisest.
2. etapp — Hammasratta tooriku töötlemine
CNC-treipingid treivad terasvarda ussivõlli välisläbimõõduni ja valmistavad ette ratta tooriku velje välisläbimõõdu ja ava järgi. Selles etapis järgitav tolerantsidistsipliin kandub üle igasse järgnevasse etappi: halva välisläbimõõdu täpsusega ussivõll ei tööta pärast keermestamist täpselt ja halva ava kontsentrilisusega ratta toorik annab tulemuseks ratta, mis töö ajal kõikub, olenemata sellest, kui täpselt hambad on lõigatud.
Kaasaegsed CNC-treipingid hoiavad ussivõlli välisläbimõõdu tolerantsi tavatootmises pluss-miinus 0,01 millimeetri piires. Ratta tooriku ava kontsentrilisus välisläbimõõdu suhtes on tavaliselt 0,02 millimeetri piires. Vanemad käsitsi või poolautomaatsed ussiülekandega treipingid võivad küll toota üksikute osade puhul samaväärset kvaliteeti, kuid tootmispartii järjepidevus kannatab – ja järjepidevuse eest maksab ostja hulgitellimuste puhul.
Mida see etapp kontrollib: toorikute mõõtmete täpsus enne hammaste lõikamist. Siinseid vigu ei saa hilisemates etappides parandada.
Mida ostja saab kontrollida: Viimistletud pindade visuaalne kontroll (ilma värinajälgede ja töötlemisjälgedeta), ketta ava kontsentrilisuse kontroll indikaatoriga, kui ratas on tsentreeritud. Kvaliteedikontrolli tarnijad lisavad mõõtmete kontrolli protokolli, mis hõlmab ava läbimõõtu, välisläbimõõtu ja kontsentrilisuse näitu.
3. etapp — ussi ja ratta hammaste freesimine
Tööstuslikus mahus ussiülekannete tootmisel on nii usside kui ka ussirataste puhul domineeriv hammaste lõikamise protsess freesimine. Freesimine on ussikujuline spiraalne lõikur, mis on paigaldatud freespingile ja pöörleb toorikut sünkroonis freesimise etteandega. Freesimine ja toorik veerevad kokku justkui oleksid nad juba hambumas ning lõikeservad loovad selle veeremise käigus hambaprofiili. Sama põhimõte kehtib nii terasest ussi kui ka pronksketta puhul, millel on erinevad freesimise geomeetriad ja etteandestrateegiad.
Mida see etapp kontrollib: Hambaprofiili geomeetria, lõiketäpsus ja hammastevaheline kaugus. Pliidiplaadi profiil ja seisukord kanduvad otse üle töödeldavale detailile. Kulunud või värskelt teritatud pliidiplaat ilmneb profiiliveana juba mõne tunni jooksul pärast vahetamist.
Mida ostja saab kontrollida: Klingelnbergi või Zeissi hammasrattamõõtmiskeskuse hambaprofiili kontrolliaruanne. Aruanne näitab profiili koguviga (Ff), juhtviga (Fp) ja viskumist (Fr) võrreldes DIN 3962 või ISO 1328 piirnormidega. Tõsise tootmisega tegelevad tarnijad peavad neid kontrolliandmeid standardselt. Tarnijad, kes ei saa nõudmisel profiiliaruannet esitada, töötavad tavaliselt alla DIN 8 täpsuse.
4. etapp — kuumtöötlus (rikkekriitiline etapp)
Terasdetailid karastatakse, et anda pinnale piisavalt kõvadust, et see taluks pronkskettaga libisemisest tingitud kulumist. Kontrollitud atmosfääriga ahjus 4–8 tunni jooksul temperatuuril 900–940 kraadi Celsiuse järgi karastamine moodustab 0,6–1,2 millimeetri paksuse süsinikurikas pinnakihi, mis seejärel karastatakse ja lõõmutatakse pinna kõvaduseni HRC 58–62, kusjuures sitke südamiku kõvadus jääb HRC 30–35 juurde.
Induktsioonkarastamine on alternatiiv keskmise koormusega rakenduste jaoks, saavutades HRC 50–55 pinna kõvaduse lühema tsükliaja ja madalamate kuludega.
Kuumtöötlus on ussiülekande tootmise kõige rikkekriitilisem etapp. Ebapiisav korpuse sügavus tähendab, et korpus väsib tsüklilise koormuse all pehme südamikuni, põhjustades auklikkust ja hammaste purunemist kuude jooksul. Liigne korpuse sügavus muudab hambakülje hapraks ja kildudeks kalduvaks. Vale karastustemperatuur jätab korpuse liiga kõvaks ja hapraks või liiga pehmeks ja kulumiskindlaks. Karastamise ajal tekkiv moonutus võib rikkuda ideaalselt freesitud ussi, kui kinnitus ei ole ussi geomeetria jaoks projekteeritud.
Mida see etapp kontrollib: pinna kõvadus, korpuse sügavus, südamiku sitkus ja mõõtmete stabiilsus. Kuumtöötlusvead ei ole väljastpoolt detaili nähtavad – need ilmnevad kiirenenud kulumise või enneaegse rikkena kasutuse ajal.
Mida ostja saab kontrollida: Kuumtöötluse protokoll, mis näitab protsessi temperatuuri, leotusaega, kustutuskeskkonda ja noolutustemperatuuri. Pinna kõvaduse kontroll kaasaskantava Rockwelli või Leebi kõvadusmõõturiga (karbureeritud korpuse puhul on eeldatav HRC 58–62). Korpuse sügavuse kontrollimine läbilõikeproovil on kuldstandard, kuid see nõuab destruktiivset katsetamist – see on praktiline ainult esmase toote kontrolli või auditi puhul.
Kaks aastat tagasi toimunud Korea autotööstuse esimese taseme tarnija auditis avastati kuumtöötluse otsetee, mis oleks käivitanud garantiiremondi tagasikutsumise. Tarnija oli vähendanud karastamisaega 6 tunnist 4 tunnini, et vabastada ahju mahtu. Pinna kõvadus oli endiselt HRC 60 juures, kuna pind oli imanud piisavalt süsinikku. Korpuse sügavus langes aga 0,9 millimeetrilt 0,55 millimeetrile – see on tunduvalt alla väsimuskindluse jaoks vajaliku 0,7 millimeetri miinimumi. Kulude kokkuhoid säästis umbes 15 USA dollarit ussi kohta, see oleks rikki läinud umbes 18 kuuga kavandatud 8 aasta asemel ja avastati ainult seetõttu, et audit hõlmas ka korpuse sügavuse mõõtmist sektsioonide kaupa. Korpuse sügavuse esmane kontroll on odav kindlustus võrreldes garantiiriskiga, kui lõige jääb avastamata.
5. etapp — lihvimine ja viimistlemine
Pärast kuumtöötlust moonutatakse terasest ussivõlli hambaprofiili mõõtmeid 0,05–0,15 millimeetrit ja pliiprofiili mõõtmeid 0,02–0,08 millimeetrit.
Rakenduste puhul, mis vajavad DIN 5 või DIN 6 täpsust, eemaldab lihvimine moonutused ja taastab täpsuse. Tipptasemel tootmisliinidel hoitakse hambaprofiili viga pärast lihvimist 0,004–0,005 millimeetri juures – see on kakskümmend korda täpsem kui ainult DIN 8 freesimisega saadud kvaliteet.
Keermelihvijad kasutavad CBN- või korundkettaid lineaarkiirusega 45–60 meetrit sekundis, lõigates sügavust 0,008–0,02 millimeetrit läbimise kohta ja viimistledes hambaküljed pinnakareduseni Ra 0,4 mikromeetrit või paremini.
Pronksist ussikettaid pärast freesimist tavaliselt ei lihvita. Pronks on piisavalt pehme, et freesimisel tekiks otse vastuvõetav pinnaviimistlus (Ra 1,6–3,2 mikromeetrit). Mõned täppisrakendused hõlmavad soveldamisetappi, kus ketas liigub abrasiivpastaga vastu sobivat ussi, et tekitada poleeritud kontaktmuster 60–70 protsendil hambaküljest.
Ostja jaoks on kõige usaldusväärsem indikaator lihvimiskvaliteedi kohta keerme pinna visuaalne kontroll. Ainult freesitud ussidel on keerme küljel selgelt eristatavad lõikepinnad – väikesed lamedad segmendid, kus freesitud lõiketerad tekitasid profiili. Lihvitud ussidel on siledad, pidevad keermepinnad, millel on iseloomulikud lihvimisjäljed piki spiraali suunda. Erinevus on palja silmaga nähtav 10x luubil ja kahe viimistluse vahel on üheselt mõistetav. Premium. ussikäigu reduktor Kõrgemate täpsusklasside puhul on standardvarustuses valikulisteks jahvatatud ussid.
6. etapp — Kontroll ja kvaliteeditõend
Ussülekande lõplik kontroll hõlmab mõõtmete kontrolli, geomeetrilist täpsust, pinnaviimistlust ja hammaste kokkupuutemustrit. Hea mainega ussülekannete tootmisliinid kontrollivad iga ühikut mõõtmete abil CMM-il (koordinaatmõõtmismasin) ja valimi alamhulka käiguspetsiifilise mõõtmise teel Klingelnbergi, Zeissi või Gleasoni hammasrataste mõõtekeskuses. Väljundiks on ussülekande mõõtmete aruanne ja hambaprofiili aruanne, mis saadetakse kaasa iga ühiku või tootmispartiiga.
Hammaste kokkupuutemustri kontrollimiseks kantakse ussi keermele märgistuspasta (Preisi sinine) ja seejärel pööratakse seda kerge koormuse all ratta vastu. Paber kandub ratta hammastele kokkupuutetsoonis, jättes nähtava jälje. Õigesti ehitatud ussiülekandepaar näitab kokkupuutemustrit, mis on tsentreeritud piki ratta hamba külge, kattes 60–80 protsenti saadaolevast küljepinnast, kusjuures muster veereb sujuvalt ühelt hambalt teisele. Tsentrist väljas või alamõõdulised mustrid viitavad tsentrite kaugusele või montaaživigadele, mis vajavad enne saatmist parandamist.
Kolm reaalset tootmisjuhtumit
Juhtum 1 – Korea autotööstuse 1. taseme PPAP-audit
Korea 1. taseme autotööstuse tarnija, kes kvalifitseeris uue ussiülekande paari elektrilise aknatõstuki ajami jaoks, viis läbi täieliku PPAP-esitamise kõigis kuues tootmisetapis. Materjali sertifikaadil näitas JIS BC6-st valatud pronksist velg 11,8-protsendilise tinasisaldusega (spetsifikatsioon 11–13 protsenti – läbitud). Keevitusplaadi kontrollimise protokoll näitas DIN 6 keevitusplaati 14 kumulatiivse teritamisega (spetsifikatsioon alla 25 – läbitud). Kuumtöötluse protokoll näitas 920 °C karastamist 6 tundi, õlikarastust, 180 °C karastamist 2 tundi. Sektsioonitud proovi korpuse sügavus: 0,85 millimeetrit (spetsifikatsioon 0,7–1,0 – läbitud). Hambaprofiili kontroll: 0,008 millimeetrine profiiliviga (DIN 7 spetsifikatsioon – läbitud). Hammaste kokkupuutemuster: 72-protsendiline külje katvus tsentreeritud – läbitud. PPAP-tsükli koguarv: 5 nädalat. Tarnija kvalifitseeriti edukalt ja on sellele kliendile tarninud tooteid 4 aastat ilma mittevastavusteta.
Juhtum 2 — Jaapani tööpinkide indekseerimistäpsus
Jaapani tööpinkide tootja tellis neljapositsioonilise pöörleva indekseerija jaoks dupleks-ussi ja rattapaari. Spetsifikatsioon: ussil DIN 5 lihvitud täpsusklass, rattal käsitsi soveldatud kontaktmuster, positsioneerimise korduvus pluss-miinus 5 kaaresekundit. Tootmisjärjestus nõudis täppiskeermelihvijat (Klingelnberg WPG30), mis käitas CBN-rattaid lineaarkiirusega 55 meetrit sekundis, lihvimissügavusega 0,008 millimeetrit läbimise kohta. Zeissi hammasrattamõõtekeskuses tehtud lõplik hambaprofiili kontroll andis 0,004 millimeetrise profiilivea – DIN 5 spetsifikatsiooni piires. Ratta käsitsi soveldamine sobiva ussiga andis 78% kontaktmustri katvuse. Selle üksiku komplekti tarneaeg: 7 nädalat materjali väljastamisest kuni saatmiseni, sealhulgas 2-nädalane soveldustsükkel. Maksumus: umbes 6 korda suurem kui standardkataloogis kasutatav hind. Rakendus nõudis seda spetsifikatsiooni, kuna indeksviga kandus otse kliendi toodetud osade töötlemisveaks.
Juhtum 3 – Vietnami kulupõhine kataloogitellimus
Vietnami konveieritootja tellis 200 ühikut kataloogist pärit 50:1 ussülekandekomplekti üldiste tööstuslike konveierite jaoks. Spetsifikatsioon: ainult freesimise täpsus DIN 8 standardi järgi, induktsioonkarastatud uss kõvadusega HRC 52, standardne fosforpronksist ketas. Madalam täpsus ja induktsioonkarastamine võimaldasid tootmist ühel freesimise ja induktsioonkarastamise liinil ilma täppislihvimisetapita. Ühikuhind oli ligikaudu 35 protsenti samaväärse DIN 6 spetsifikatsiooniga jahvatussi spetsifikatsioonist. Klient määras madalama täpsuse, kuna konveieri rakendus talus suuremat lõtku, töötas mõõduka töötsükliga ja pidas kapitalikulusid peamiseks hanketeguriks. Õppetund: mitte iga rakendus ei vaja DIN 5 kvaliteeti. Spetsifikatsiooni sobitamine rakendusega väldib kõrgema hinna maksmist täpsuse eest, mida rakendus ei suuda kasutada.
Korduma kippuvad küsimused
K: Mis on praktiline erinevus hoobfreesimise ja lihvimise vahel ussikeermete täpsuse saavutamiseks?
Hobing tekitab valmis ussil hambaprofiili vea umbes 0,02–0,05 millimeetrit. Lihvimine pärast kuumtöötlust vähendab seda 0,004–0,008 millimeetrini, mis on suurusjärgu võrra väiksem. Täpsuse erinevus ilmneb ratta ümber oleva lõtku varieeruvuses, liikumise sujuvuses madalatel kiirustel ja kokkupuutemustri kvaliteedis. Sujuva püsikoormusega rakenduste (konveierid, segistid) jaoks sobib ainult hoobfreesimine. Rakenduste puhul, mis sageli suunda vahetavad või vajavad vaikset töötamist (tööpingid, täppisindekseerijad), on lihvimine 30–60 protsenti kallimat.
K: Kuidas ma tean, kas mu uss on õigesti karastatud?
Kolm indikaatorit põhjalikkuse suurendamiseks. Esiteks, pinna kõvaduse näit kaasaskantava Rockwelli või Leebi testeriga – peaks olema HRC 58–62 karastatud materjali puhul ja HRC 50–55 induktsioonkarastatud materjali puhul. Teiseks, kuumtöötluse protokoll, mis näitab protsessi temperatuuri, leotusaega, karastamist ja karastamist. Kolmandaks, läbilõigatud proovi korpuse sügavuse mõõtmine purustaval esimesel esemel – mõõdab karastatud kihi tegelikku sügavust (tööstuslike usside puhul peaks see olema 0,6–1,2 millimeetrit, olenevalt suurusest ja koormusest). Läbilõigatud proov on purustav ja lisab kulusid, kuid see on ainus viis korpuse sügavuse kahtluseta kinnitamiseks. Suure riskiga tellimuste puhul küsige enne masstootmise alustamist tarnija proovilt esimese eseme korpuse sügavuse kontrolli.
K: Kas väiksem tarnija ilma jahvatusvõimekuseta tähendab automaatselt madalamat kvaliteeti?
Mitte tingimata — sõltub rakendusest. Tarnija, kellel on ainult freesimise võimalus, on piiratud täpsusega DIN 7 kuni DIN 8, mis katab suurema osa üldisest tööstusliku ussiülekande nõudlusest. Konveieri, segisti või tõstuki rakenduse puhul on ainult freesimise kvaliteet täiesti piisav ning tarnijal, kellel pole lihvimisseadmeid, võivad olla madalamad üldkulud ja madalam hind. Ebakõla tekib siis, kui ülitäpne rakendus (tööpink, indekseerimine, servo) hangitakse tarnijalt, kellel pole lihvimisvõimalust – tulemuseks on osad, mis näevad pealiskaudselt korrektsed välja, kuid ei vasta täpsusnõuetele. Ühendage tarnija võimekus rakenduse nõudlusega, mitte vastupidi.
K: Mis on keerisfreesimine ja miks see mõnede ussivõllide puhul freesimist asendab?
Keersepreljeefimine kasutab ümmargust lõikepead, millesse on sisestatud mitu lõiketera, mis tiirlevad ümber töödeldava detaili, eemaldades materjali väikeste laastudena. See protsess asendab nii jämeda freesimise kui ka viimistluslihvimise ühe toiminguga. Eelised: 60 protsenti vähem protsessietappe, pärast kuumtöötlust pole vaja keermelihvimist, viimistletud pinna karedus Ra 0,8 mikromeetrit või parem, mõõtmete täpsus DIN 6 kuni DIN 7 piires. Keersepreljeefimine on kõige kulutõhusam suurte tootmismahtude korral (üle 5000 ühiku aastas), kus lühem tsükliaeg tasub end ära kõrgemad seadmete kulud. Väiksemate mahtude ja kohandatud geomeetriate korral jääb standardseks järjestuseks traditsiooniline freesimine koos valikulise lihvimisega.
K: Kui kaua võtab aega tüüpilise kohandatud ussiülekande tellimus joonisest kohaletoimetamiseni?
Ussülekande materjali hankimine võtab standardsulamite puhul tavaliselt 1–2 nädalat (pikem eripronkside või roostevaba terase puhul). 2. etapi tooriku töötlemine lisab aega 3–5 päeva. 3. etapi freesimine esimese tooteartiklil hõlmab freesimise projekteerimist ja tootmist (2–4 nädalat, kui on vaja kohandatud freesimist, või kohe, kui standardne frees sobib). 4. etapi kuumtöötlustsüklid kestavad 1–2 päeva pluss ahju järjekorra aeg. 5. etapi lihvimine lisab lihvitud spetsifikatsioonide puhul 3–7 päeva, ainult freesimise puhul null. 6. etapi kontroll kestab 2–5 päeva. Standardse eritellimuse kogutsükli aeg: 5–7 nädalat. Esmakordsete kohandatud geomeetriate puhul, mis vajavad uut freesimise disaini: 8–12 nädalat. Olemasolevate tööriistade alusel tootmismahtude kordustellimuste tegemine võtab tavaliselt aega 4–5 nädalat.
K: Mida hõlmab esmane kontroll, mida järgnev partiikontroll ei hõlma?
Esmakordse kontrolli (FAI) eesmärk on kontrollida, kas tootmisseadistus toodab õigesti määratud detaili – see erineb toodetud detailide joonisele vastavuse kontrollimisest. FAI hõlmab tavaliselt destruktiivset katsetamist (lõikelise korpuse sügavuse mõõtmine, kogu külje kontroll lahtivõetud proovil), iga joonise mõõtme täielikke mõõtmeid, täielikku materjali sertifitseerimise tagasiulatuvat jälgimist ja hammaste kokkupuutemustri testi vastava detaili suhtes. Järgnev partiikontroll võtab osa detailide alamhulgast mõõtmeid. FAI tõestab, et protsess suudab detaili toota; partiikontroll kinnitab lihtsalt, et protsess ei kaldunud kõrvale. Mõlemad on vajalikud tõsise originaalseadmete tootjate tarnimise korral ja FAI vahelejätmine uue detaili puhul on tüüpiline põhjus kaebustele, et "detailid näevad head välja, aga rikuvad kasutuses".
K: Kuidas ma saan enne hulgitellimuse esitamist auditeerida tarnija ussiülekannete tootmisvõimsust?
Kasulik ussülekande tarnija audit hõlmab kuut valdkonda umbes poole päeva jooksul kohapeal. Kontrollige freespinkide inventari ja seisukorda (tootja, vanus, viimane kalibreerimine). Kontrollige kuumtöötlusahju ja protsessi andmeid (karburiseerimistemperatuuri regulaatorid, atmosfääri jälgimine, jahutuspaagi temperatuuri logid). Kontrollige lihvimisvõimekust (Klingelnbergi või samaväärne meetod, lihvimisketaste inventar, võtke valmis usside näidiseid visuaalseks kontrolliks). Jalutage läbi kontrollruum (CMM, hammasrataste mõõtmise keskus, kõvadusmõõturid, kalibreerimisandmed). Vaadake üle üks täielik FAI toimik olemasoleva kliendi jaoks, et kontrollida dokumentatsiooni nõuetekohasust. Kulutage 30 minutit insenerijuhiga, et arutada viimase 12 kuu mittevastavuse näidist – kuidas see avastati, miks see tekkis ja parandati. See kuue valdkonna audit tabab umbes 80 protsenti tarnija võimekusega seotud probleemidest.
Ussülekande ja ussiratta tootmine koosneb kuuest eraldi etapist, millest igaüks jätab valmisdetailile mõõdetavad tõendid. Ostja, kes mõistab, mida iga etapp kontrollib ja milliseid tõendeid kontrollida, saab kontrollida tarnija kvaliteeti ilma iga partiid purustamata lahti võtmata. 1. ja 2. etapis määratakse materjal ja geomeetria; 3. etapis lõigatakse hambaprofiil; 4. etapis määratakse terase kõvadusprofiil; 5. etapis täpsustatakse täpsust vajadusel lihvimise teel; 6. etapis kinnitatakse tulemus. 4. etapi kuumtöötlus on kõige rikkekriitilisem etapp, kuna sealsed vead on detaili väljastpoolt nähtamatud – esimese artikli põhjalik kontroll on odavaim kindlustus „näeb hea välja, puruneb 18 kuu pärast“ tulemuse vastu.
Korea ja Jaapani originaalseadmete tootjate (OEM) disaini- ja kvaliteedimeeskondadele, kes kvalifitseerivad uusi ussiülekande tarnijaid, pakub meie inseneribüroo esmase artikli kontrolli, auditi läbimist ja partii kvaliteedikontrolli jätkumist. Standardkataloog fosforpronksist ja karastatud terasest ussiülekandekomplektid Standardvarustuses tarnitakse täielikud dokumentatsioonipaketid, sh materjalisertifikaadid, kuumtöötlusprotokollid ja hambaprofiili aruanded. Kohandatud geomeetriad järgivad sama kuueastmelist distsipliini FAI-ga nagu värava puhul enne mahu vabastamist – taotlege tootmisprotsessi audit Ja meie meeskond saadab teile võimekuse kokkuvõtte ja näidisdokumentatsiooni ühe Korea tööpäeva jooksul.
Uue ussiülekande tootja kvalifitseerimine?
Saatke avalduse nõuded, vajalik täpsusklass ja eeldatav aastamaht. Saadame teile tootmisvõimsuse kokkuvõtte, näidisdokumentatsiooni, FAI protsessi ajakava ja hinnakujunduse – standardkataloogi spetsifikatsioonide puhul tavaliselt ühe Korea tööpäeva jooksul.
Toimetaja: Cxm
