Cómo se fabrican los engranajes helicoidales: tallado, rectificado y endurecimiento.
Seis etapas de fabricación, cada una dejando una huella en la pieza terminada. Interpretar esas huellas durante la inspección de entrada es la habilidad de adquisición que marca la diferencia entre una vida útil de cinco años y una de cinco meses.
Un juego completo de engranajes helicoidales pasa por seis etapas de fabricación: preparación del material, mecanizado de la pieza en bruto, tallado o torneado para cortar el perfil del diente, tratamiento térmico para endurecer el tornillo sin fin de acero, rectificado para un acabado de precisión e inspección para la aprobación de calidad. Cada etapa deja evidencia medible en la pieza terminada: las marcas de rectificado, el color de la capa, el patrón de contacto, el error del perfil del diente. Un comprador que sabe qué buscar puede verificar cualquiera de estas características durante la inspección de entrada en menos de quince minutos por etapa. Los tornillos sin fin tallados alcanzan la clase de precisión DIN 7 a DIN 8; los tornillos sin fin rectificados alcanzan DIN 5 a DIN 6. La profundidad de la capa carburizada va de 0,6 a 1,2 milímetros para tornillos sin fin industriales típicos. El error del perfil del diente rectificado se mantiene por debajo de 0,005 milímetros en las líneas de producción de alta gama.
Por qué el comprador necesita comprender la fabricación
Un conjunto de engranajes helicoidales terminados lleva la huella de su proceso de fabricación en cada lado. Las marcas de rectificado indican si el tornillo sin fin fue rectificado o solo tallado. El color y la profundidad del endurecimiento superficial revelan el perfil del tratamiento térmico y la temperatura a la que se mantuvo. El patrón de contacto de los dientes durante la prueba de pavonado indica si la distancia entre centros se ajustó correctamente durante el ensamblaje. El error compuesto total indica la clase de precisión de la herramienta de corte y la rigidez de la máquina que lo fabricó. Interpretar estas huellas durante la inspección de entrada lleva solo unos minutos una vez que se conoce el resultado de cada etapa y las evidencias que se deben buscar.
La mayoría de los artículos describen la fabricación de engranajes en cincuenta palabras y una fotografía genérica: «el tornillo sin fin se mecaniza y luego se endurece, la rueda se mecaniza en bronce, el conjunto se inspecciona y se envía». Este resumen es técnicamente correcto, pero inútil en la práctica. El ingeniero de compras que necesita elegir entre un proveedor coreano de nivel 2 con un precio equivalente al 60 % del precio de un proveedor japonés de nivel 1 quiere saber qué etapas de producción determinan la diferencia de precio, qué etapas pueden ejecutarse de forma segura con equipos de menor nivel y cuáles son los puntos críticos de fallo donde una reducción de costes se manifiesta seis meses después como una queja por desgaste de la rueda. Este artículo analiza las seis etapas desde la perspectiva del comprador.
Etapa 1 — Preparación del material
Los ejes de tornillo sin fin se fabrican a partir de barras de acero forjado o laminado en caliente, generalmente acero cementado JIS SCM415 o su equivalente 16MnCr5 para transmisiones industriales. Las ruedas dentadas se fabrican a partir de piezas en bruto de bronce fundido: bronce fosforoso (CuSn12, JIS BC6) o bronce de aluminio (CuAl10Fe3) para aplicaciones de mayor carga. En ocasiones, estas piezas en bruto de bronce fundido se mecanizan directamente y, en otras, se montan sobre un cubo de acero para tamaños mayores.
El certificado de materiales es el documento más importante que el comprador debe obtener en esta etapa. El certificado documenta la composición química según la norma y permite rastrear el lote hasta la fundición o acería.
Qué controla esta etapa: Las propiedades fundamentales del material tanto del tornillo sin fin como de la rueda. Una rueda de bronce fundida con un contenido de estaño incorrecto es irrecuperable en etapas posteriores. Una barra de acero con un contenido de carbono incorrecto no se puede cementar correctamente.
Lo que el comprador puede verificar: Certificados de materiales con análisis de composición química según JIS H 5111 (bronce) o JIS G 4053 (acero). Verificación puntual de la dureza Brinell en el aro de bronce: el bronce fosforoso debe tener una dureza de HB 80 a 95, y el bronce de aluminio, de HB 130 a 170. Una discrepancia con los valores del certificado es el primer indicio de que el material ha sido sustituido.
Etapa 2: Mecanizado de piezas en bruto para engranajes
Los tornos CNC mecanizan la barra de acero hasta alcanzar el diámetro exterior del eje sin fin y preparan la pieza en bruto de la rueda hasta el diámetro exterior de la llanta y el orificio. La precisión en las tolerancias en esta etapa influye en todas las etapas posteriores: un eje sin fin con una precisión deficiente en el diámetro exterior no funcionará correctamente después del roscado, y una pieza en bruto de la rueda con una concentricidad deficiente en el orificio producirá una rueda que oscilará durante su uso, independientemente de la precisión con la que se corten los dientes.
Los tornos CNC modernos mantienen una tolerancia del diámetro exterior del eje sin fin de más o menos 0,01 milímetros en la producción rutinaria. La concentricidad del orificio de la pieza en bruto de la rueda con respecto al diámetro exterior suele mantenerse dentro de 0,02 milímetros. Los tornos de engranajes sin fin manuales o semiautomáticos más antiguos pueden producir una calidad equivalente en piezas individuales, pero la uniformidad en un lote de producción se ve afectada, y la uniformidad es lo que el comprador paga en los pedidos de gran volumen.
Qué controla esta etapa: Precisión dimensional de las piezas en bruto antes del mecanizado de los dientes. Los errores en esta etapa no se pueden corregir posteriormente.
Lo que el comprador puede verificar: Inspección visual de las superficies acabadas (sin marcas de vibración ni pasos de mecanizado), comprobación de la concentricidad del orificio en la rueda mediante un comparador de cuadrante con la rueda montada en un centro. Los proveedores de calidad incluyen un registro de inspección dimensional que abarca el diámetro del orificio, el diámetro exterior y las lecturas de concentricidad.
Etapa 3: Desbaste de los dientes del tornillo sin fin y de la rueda
El tallado de engranajes helicoidales es el proceso dominante para el corte de dientes tanto en tornillos sin fin como en ruedas helicoidales en la fabricación industrial de engranajes helicoidales. La fresa helicoidal, con forma de tornillo sin fin, se monta en una máquina talladora que hace girar la pieza de trabajo en sincronía con el avance de la fresa. La fresa y la pieza de trabajo ruedan juntas como si ya estuvieran engranadas, y los filos de corte generan el perfil del diente mediante este movimiento de rodadura. Este mismo principio se aplica tanto al tornillo sin fin de acero como a la rueda de bronce, con diferentes geometrías de fresa y estrategias de avance.
Qué controla esta etapa: Geometría del perfil del diente, precisión del avance y espaciado entre dientes. El perfil y el estado de la fresa se transfieren directamente a la pieza de trabajo. Una fresa desgastada o recién afilada presenta errores de perfil a las pocas horas de su uso.
Lo que el comprador puede verificar: Informe de inspección del perfil del diente realizado por un centro de medición de engranajes Klingelnberg o Zeiss. El informe muestra el error total del perfil (Ff), el error de avance (Fp) y la excentricidad (Fr) en comparación con los límites de la norma DIN 3962 o ISO 1328. Los proveedores con producción a gran escala mantienen estos registros de inspección de forma estándar. Los proveedores que no pueden proporcionar un informe de perfil a petición suelen trabajar con una precisión inferior a la norma DIN 8.
Etapa 4: Tratamiento térmico (la etapa crítica para la falla)
Los gusanos de acero se cementan para darles la dureza suficiente en la superficie para resistir el desgaste por contacto deslizante contra la rueda de bronce. La carburación en un horno de atmósfera controlada a 900 a 940 grados Celsius durante 4 a 8 horas crea una capa superficial rica en carbono de 0,6 a 1,2 milímetros de profundidad, que luego se enfría y revene hasta alcanzar una dureza superficial de HRC 58 a 62, con un núcleo resistente que permanece con una dureza de HRC 30 a 35.
El endurecimiento por inducción es una alternativa para aplicaciones de carga media, que permite alcanzar una dureza superficial de HRC 50 a 55 con un tiempo de ciclo más corto y un menor coste.
El tratamiento térmico es la etapa más crítica en la producción de engranajes helicoidales. Una profundidad de capa insuficiente provoca fatiga en la capa hasta el núcleo blando bajo carga cíclica, causando picaduras y rotura de dientes en cuestión de meses. Una profundidad de capa excesiva hace que el flanco del diente sea quebradizo y propenso al descascarillado. Una temperatura de revenido incorrecta deja la capa demasiado dura y quebradiza, o demasiado blanda y propensa al desgaste. La distorsión durante el temple puede arruinar un tornillo sin fin perfectamente tallado si el sistema de sujeción no está diseñado para la geometría del tornillo.
Qué controla esta etapa: Dureza superficial, profundidad de la capa endurecida, tenacidad del núcleo y estabilidad dimensional. Los errores del tratamiento térmico no son visibles desde el exterior de la pieza; se manifiestan como un desgaste acelerado o una falla prematura durante su uso.
Lo que el comprador puede verificar: Registro del tratamiento térmico que muestra la temperatura del proceso, el tiempo de mantenimiento, el medio de enfriamiento y la temperatura de revenido. Verificación de la dureza superficial con un durómetro portátil Rockwell o Leeb (se espera una dureza de 58 a 62 HRC para la capa carburizada). La verificación de la profundidad de la capa en una muestra seccionada es el método de referencia, pero requiere ensayos destructivos, lo que resulta práctico únicamente para la inspección o auditoría de la primera pieza.
Hace dos años, una auditoría a un proveedor coreano de nivel 1 del sector automotriz detectó un atajo en el tratamiento térmico que habría provocado una retirada del producto en garantía. El proveedor había reducido el tiempo de carburización de 6 a 4 horas para liberar capacidad del horno. La dureza superficial seguía siendo aceptable (HRC 60) porque la superficie había absorbido suficiente carbono. Sin embargo, la profundidad de la capa endurecida se redujo de 0,9 milímetros a 0,55 milímetros, muy por debajo del mínimo de 0,7 milímetros requerido para la vida útil a la fatiga. Este recorte de costes supuso un ahorro de aproximadamente 15 USD por tornillo sin fin, habría provocado una falla en servicio a los 18 meses en lugar de los 8 años previstos en el diseño, y solo se detectó porque la auditoría incluyó una medición de la profundidad de la capa endurecida en una muestra seccionada. La inspección de la primera pieza para comprobar la profundidad de la capa endurecida es una medida de precaución económica en comparación con el riesgo que supone para la garantía si el corte pasa desapercibido.
Etapa 5: Rectificado y acabado
Tras el tratamiento térmico, el eje del tornillo sin fin de acero sufre una distorsión dimensional de entre 0,05 y 0,15 milímetros en el perfil del diente y de entre 0,02 y 0,08 milímetros en el avance.
Para aplicaciones que requieren una precisión DIN 5 o DIN 6, el rectificado elimina la distorsión y restaura la precisión. Las líneas de producción de alta gama mantienen el error del perfil del diente entre 0,004 y 0,005 milímetros después del rectificado, veinte veces más preciso que la calidad DIN 8 para fresas de engranaje.
Las rectificadoras de roscas utilizan muelas de CBN o corindón a una velocidad lineal de 45 a 60 metros por segundo, alcanzando profundidades de 0,008 a 0,02 milímetros por pasada y acabando los flancos de los dientes hasta obtener una rugosidad superficial Ra de 0,4 micrómetros o mejor.
Las ruedas helicoidales de bronce generalmente no se rectifican después del tallado. El bronce es lo suficientemente blando como para que el tallado produzca directamente un acabado superficial aceptable (Ra de 1,6 a 3,2 micrómetros). Algunas aplicaciones de precisión incluyen un paso de lapeado, donde la rueda gira contra el tornillo sin fin correspondiente con pasta abrasiva para desarrollar un patrón de contacto pulido en el 60 al 70 por ciento del flanco del diente.
La señal más fiable para que el comprador determine la calidad del rectificado es la inspección visual de la superficie de la rosca del tornillo sin fin. Los tornillos sin fin fresados presentan facetas de corte distintivas que recorren el flanco de la rosca: pequeños segmentos planos donde los filos de corte de la fresa generaron el perfil. Los tornillos sin fin rectificados presentan superficies de rosca lisas y continuas con marcas de rectificado características que siguen la dirección de la hélice. La diferencia es visible a simple vista con una lupa de 10 aumentos y resulta inequívoca entre ambos acabados. reductor de engranajes helicoidales Entre las opciones se incluyen lombrices de tierra como equipo estándar para las clases de mayor precisión.
Etapa 6: Inspección y aprobación de calidad
La inspección final del engranaje helicoidal abarca la verificación dimensional, la precisión geométrica, el acabado superficial y el patrón de contacto de los dientes. Las líneas de producción de engranajes helicoidales de renombre someten cada unidad a una inspección dimensional en una máquina de medición por coordenadas (MMC) y una muestra a una medición específica del engranaje en un centro de medición de engranajes Klingelnberg, Zeiss o Gleason. El resultado es un informe dimensional del engranaje helicoidal y un informe del perfil de los dientes que acompañan a cada unidad o lote de producción.
La comprobación del patrón de contacto de los dientes se realiza aplicando un compuesto de marcado de engranajes (azul de Prusia) sobre la rosca del tornillo sin fin, que luego se hace girar contra la rueda con una carga ligera. El compuesto se transfiere a los dientes de la rueda en la zona de contacto, dejando una marca visible. Un par de engranajes de tornillo sin fin correctamente ensamblados muestra un patrón de contacto centrado a lo largo del flanco del diente de la rueda, que cubre entre el 60 y el 80 por ciento de la superficie disponible del flanco, con el patrón desplazándose suavemente de un diente al siguiente. Los patrones descentrados o de tamaño insuficiente indican errores de distancia entre centros o de montaje que deben corregirse antes del envío.
Tres casos reales de fabricación
Caso 1: Auditoría PPAP de nivel 1 para el sector automotriz coreano
Un proveedor coreano de nivel 1 para la industria automotriz, que estaba calificando un nuevo par de engranajes helicoidales para un actuador de elevalunas eléctrico, realizó una presentación PPAP completa en las seis etapas de fabricación. El certificado de material mostró que la rueda de bronce se fundió según JIS BC6 con un contenido de estaño del 11,8 % (especificación del 11 al 13 % — aprobado). El registro de inspección de la fresa mostró una fresa DIN 6 con 14 reafilados acumulados (especificación inferior a 25 — aprobado). El registro de tratamiento térmico mostró carburización a 920 °C durante 6 horas, temple en aceite, revenido a 180 °C durante 2 horas. Profundidad de la capa superficial de la muestra seccionada: 0,85 milímetros (especificación de 0,7 a 1,0 — aprobado). Inspección del perfil del diente: error de perfil de 0,008 milímetros (especificación DIN 7 — aprobado). Patrón de contacto del diente: cobertura del flanco del 72 % centrada — aprobado. Ciclo PPAP total: 5 semanas. El proveedor se calificó con éxito y ha suministrado a este cliente durante 4 años sin ninguna no conformidad.
Caso 2: Precisión de indexación de máquinas herramienta japonesas
Un fabricante japonés de máquinas herramienta encargó un juego de tornillo sin fin y rueda dúplex para un indexador rotativo de 4 estaciones. Especificaciones: precisión de rectificado DIN 5 en el tornillo sin fin, patrón de contacto lapeado a mano en la rueda, repetibilidad de posicionamiento de más o menos 5 segundos de arco. La secuencia de producción requería una rectificadora de roscas de precisión (Klingelnberg WPG30) con ruedas de CBN a una velocidad lineal de 55 metros por segundo, con una profundidad de rectificado de 0,008 milímetros por pasada. La inspección final del perfil del diente en un centro de medición de engranajes Zeiss arrojó un error de perfil de 0,004 milímetros, dentro de la especificación DIN 5. El lapeado a mano de la rueda con el tornillo sin fin correspondiente produjo una cobertura del patrón de contacto del 78 por ciento. Plazo de entrega para este juego: 7 semanas desde la liberación del material hasta el envío, incluyendo el ciclo de lapeado de 2 semanas. Coste: aproximadamente 6 veces el de un equivalente estándar de catálogo. La aplicación requería esta especificación porque el error de indexación se traducía directamente en un error de mecanizado en las piezas producidas por el cliente.
Caso 3: Pedido de catálogo vietnamita basado en costes
Un fabricante vietnamita de transportadores encargó 200 unidades de un juego de engranajes helicoidales de catálogo con relación 50:1 para transportadores industriales generales. Especificación: precisión DIN 8 solo con tallado, tornillo sin fin endurecido por inducción a HRC 52, rueda estándar de bronce fosforoso. La menor precisión y el endurecimiento por inducción permitieron la producción en una sola línea de tallado y endurecimiento por inducción sin el paso de rectificado de precisión. El costo por unidad fue aproximadamente el 35 por ciento de una especificación equivalente de tornillo sin fin rectificado DIN 6. El cliente especificó la menor precisión porque la aplicación del transportador toleraba una mayor holgura, funcionaba con un ciclo de trabajo moderado y consideraba el costo de capital como el factor de adquisición dominante. Lección: no todas las aplicaciones requieren la calidad DIN 5. Adaptar la especificación a la aplicación evita pagar precios elevados por una precisión que la aplicación no puede aprovechar.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cuál es la diferencia práctica entre el tallado y el rectificado para lograr precisión en la rosca sin fin?
El tallado de engranajes produce un error en el perfil del diente de aproximadamente 0,02 a 0,05 milímetros en un tornillo sin fin terminado. El rectificado posterior al tratamiento térmico reduce este error a 0,004 a 0,008 milímetros, una precisión mucho menor. La diferencia de precisión se manifiesta en la variación del juego alrededor de la rueda, la suavidad del movimiento a bajas velocidades y la calidad del patrón de contacto. Para aplicaciones con cargas uniformes y constantes (transportadores, mezcladoras), el tallado de engranajes es suficiente. Para aplicaciones que cambian de dirección con frecuencia o que requieren un funcionamiento silencioso (máquinas herramienta, indexadores de precisión), el rectificado justifica el sobrecoste del 30 al 60 por ciento.
P: ¿Cómo puedo saber si mi gusano ha sido templado correctamente?
Tres indicadores para una mayor exhaustividad. Primero, medición de la dureza superficial con un durómetro portátil Rockwell o Leeb: debe ser de HRC 58 a 62 para carburizado y de HRC 50 a 55 para endurecido por inducción. Segundo, registro del tratamiento térmico que muestre la temperatura del proceso, el tiempo de remojo, el temple y el revenido. Tercero, medición de la profundidad de la capa endurecida en una muestra seccionada de un primer artículo destructivo: mide la profundidad real de la capa endurecida (debe ser de 0,6 a 1,2 milímetros para gusanos industriales, según el tamaño y la carga). La muestra seccionada es destructiva y aumenta el costo, pero es la única forma de confirmar la profundidad de la capa endurecida sin lugar a dudas. Para pedidos de alto riesgo, solicite la verificación de la profundidad de la capa endurecida en la muestra del proveedor antes de iniciar la producción en volumen.
P: ¿Un proveedor más pequeño que no tiene capacidad de molienda implica automáticamente una menor calidad?
No necesariamente; depende de la aplicación. Un proveedor que solo ofrece tallado de engranajes está limitado a la precisión DIN 7 a DIN 8, que cubre la mayor parte de la demanda de engranajes helicoidales industriales. Para aplicaciones como transportadores, mezcladoras o polipastos, la calidad del tallado de engranajes es totalmente suficiente, y el proveedor sin equipo de rectificado puede tener menores costos operativos y, por lo tanto, un precio más bajo. El problema surge cuando se adquiere una aplicación de alta precisión (máquinas herramienta, indexación, servomotores) de un proveedor sin capacidad de rectificado; el resultado son piezas que, aunque a simple vista parecen correctas, no cumplen con los requisitos de precisión. Es fundamental que la capacidad del proveedor se ajuste a la demanda de la aplicación, no al revés.
P: ¿Qué es el torneado giratorio y por qué está reemplazando al fresado tradicional en algunos ejes helicoidales?
El mecanizado por remolino utiliza un cabezal de corte circular con múltiples puntas de corte insertadas que orbitan alrededor de la pieza de trabajo, eliminando material en pequeñas virutas. El proceso reemplaza tanto el tallado de desbaste como el rectificado de acabado en una sola operación. Ventajas: 60 % menos pasos de proceso, no se requiere rectificado de roscas después del tratamiento térmico, rugosidad superficial final Ra 0,8 micrómetros o mejor, precisión dimensional dentro de DIN 6 a DIN 7. El mecanizado por remolino es más rentable en altos volúmenes de producción (más de 5000 unidades por año), donde el tiempo de ciclo reducido compensa el mayor costo del equipo. Para volúmenes más pequeños y geometrías personalizadas, el tallado tradicional más el rectificado opcional sigue siendo la secuencia estándar.
P: ¿Cuánto tiempo tarda un pedido típico de engranajes helicoidales personalizados desde el diseño hasta la entrega?
La adquisición de materiales para engranajes helicoidales suele tardar de 1 a 2 semanas para aleaciones estándar (más tiempo para bronces especiales o acero inoxidable). El mecanizado de la pieza en bruto de la etapa 2 añade de 3 a 5 días. El tallado de la primera pieza de la etapa 3 incluye el diseño y la fabricación de la fresa (de 2 a 4 semanas si se requiere una fresa a medida, o inmediato si se ajusta una fresa estándar). Los ciclos de tratamiento térmico de la etapa 4 tardan de 1 a 2 días más el tiempo de espera en el horno. El rectificado de la etapa 5 añade de 3 a 7 días para especificaciones rectificadas, cero para fresado únicamente. La inspección de la etapa 6 dura de 2 a 5 días. Tiempo total del ciclo para un pedido estándar a medida: de 5 a 7 semanas. Para geometrías a medida por primera vez que requieren un nuevo diseño de fresa: de 8 a 12 semanas. Los pedidos de reposición de volumen de producción con herramientas existentes suelen durar de 4 a 5 semanas.
P: ¿Qué aspectos abarca la inspección del primer artículo que no abarca la inspección de lotes posteriores?
La inspección del primer artículo (FAI) verifica que la configuración de producción genere correctamente la pieza especificada, lo cual difiere de verificar que las piezas producidas coincidan con el plano. La FAI generalmente incluye pruebas destructivas (medición de la profundidad de la capa superficial seccionada, inspección completa del flanco en una muestra desmontada), medición dimensional completa en cada dimensión del plano, trazabilidad completa de la certificación del material y prueba del patrón de contacto de los dientes con la pieza de acoplamiento correspondiente. La inspección de lotes posterior muestrea un subconjunto de dimensiones en un subconjunto de piezas. La FAI es lo que demuestra que el proceso puede producir la pieza; la inspección de lotes simplemente confirma que el proceso no se desvió. Ambas son necesarias para un suministro serio a fabricantes de equipos originales (OEM), y omitir la FAI en una pieza nueva es la causa típica de las quejas de que "las piezas se ven bien, pero fallan en servicio".
P: ¿Cómo puedo auditar la capacidad de fabricación de engranajes helicoidales de un proveedor antes de realizar un pedido de gran volumen?
Una auditoría útil de un proveedor de engranajes helicoidales cubre seis áreas en aproximadamente medio día en las instalaciones. Se verifica el inventario y el estado de la máquina de tallado (fabricante, antigüedad, última calibración). Se inspeccionan el horno de tratamiento térmico y los registros del proceso (controladores de temperatura de carburación, monitoreo de la atmósfera, registros de temperatura del tanque de temple). Se comprueba la capacidad de rectificado (Klingelnberg o equivalente, inventario de muelas de rectificado, muestras de engranajes helicoidales terminados para inspección visual). Se recorre la sala de inspección (CMM, centro de medición de engranajes, durómetros, registros de calibración). Se revisa un expediente FAI completo para un cliente existente para verificar la disciplina de la documentación. Se dedican 30 minutos con el gerente de ingeniería para discutir una no conformidad de muestra de los últimos 12 meses: cómo se detectó, la causa raíz y se corrigió. Esta auditoría de seis áreas detecta aproximadamente el 80 por ciento de las preocupaciones sobre la capacidad del proveedor.
La fabricación de engranajes helicoidales y ruedas helicoidales consta de seis etapas distintas, cada una de las cuales deja evidencia medible en la pieza terminada. El comprador que comprende qué controla cada etapa y qué evidencia inspeccionar puede verificar la calidad del proveedor sin necesidad de desmontar cada lote. Las etapas 1 y 2 establecen el material y la geometría; la etapa 3 corta el perfil del diente; la etapa 4 establece el perfil de dureza del acero; la etapa 5 refina la precisión mediante rectificado cuando sea necesario; la etapa 6 confirma el resultado. El tratamiento térmico en la etapa 4 es la etapa más crítica en cuanto a fallas, ya que los errores en ella son invisibles desde fuera de la pieza; la verificación de la profundidad de la capa en la primera muestra es la garantía más económica contra el resultado de "tiene buen aspecto, pero falla a los 18 meses".
Para los equipos de diseño y calidad de fabricantes de equipos originales (OEM) coreanos y japoneses que califican a un nuevo proveedor de engranajes helicoidales, nuestro departamento de ingeniería brinda soporte para la inspección del primer artículo, la revisión de auditoría y la liberación continua de la calidad del lote. Catálogo estándar juegos de engranajes helicoidales de bronce fosforoso y acero cementado El envío incluye paquetes completos de documentación, incluidos certificados de materiales, registros de tratamiento térmico e informes de perfil de dientes de serie. Las geometrías personalizadas siguen la misma disciplina de seis etapas con FAI como puerta de entrada antes de la liberación del volumen; solicite un auditoría del proceso de fabricación Nuestro equipo le enviará un resumen de las capacidades y documentación de muestra en el plazo de un día hábil coreano.
¿Está buscando un nuevo fabricante de engranajes helicoidales?
Envíenos los requisitos de la aplicación, la clase de precisión necesaria y el volumen anual previsto. Le enviaremos un resumen de nuestra capacidad de fabricación, un paquete de documentación de muestra, el cronograma del proceso FAI y los precios, generalmente en un plazo de un día hábil coreano para las especificaciones estándar del catálogo.
Editor: Cxm
