Guía de ingeniería de aplicaciones de Korea Ever-Power
Tornillo sin fin y rueda helicoidal para accionamientos de grúas puente y polipastos.
Un par de engranajes helicoidales de una grúa que no se mantiene en su lugar provoca que la grúa suelte su carga. Toda persona que se encuentre debajo de una viga, bobina o molde suspendido confía su vida al umbral de autobloqueo de un solo par de engranajes. La clasificación del grupo de servicio FEM existe para seleccionar el par de engranajes adecuado según la severidad de la vida útil de la grúa; y elegir el grupo incorrecto implica un gasto excesivo o una protección insuficiente.
Todos los pares de engranajes helicoidales de grúas y polipastos deben ser de arranque simple con autobloqueo fuerte (ángulo de avance de 2 a 5 grados) y un freno mecánico separado como retención redundante. La especificación se basa en la clasificación del grupo de servicio FEM (ISO 4301), que relaciona la intensidad de uso de la grúa con el factor de servicio, el grado del material, el intervalo de inspección y la vida útil de diseño. El grupo FEM 1Bm (grúa de taller, 200 horas por año) requiere SF 1.5 y materiales estándar. El grupo FEM 4m (grúa de cuchara de acería, 4000 horas por año) requiere SF 2.5, bronce fundido centrífuga e intervalos de inspección de 6 meses. El factor de choque de parada de emergencia para todos los accionamientos de polipastos de grúas es de 2,5 a 3,0 veces el par nominal; este único evento transitorio suele ser la restricción de dimensionamiento limitante, no el par de elevación en estado estacionario. Las grúas marinas y portuarias añaden requisitos de resistencia a la corrosión (rueda de bronce de aluminio, tornillo sin fin de acero inoxidable o cincado) además de la especificación mecánica.
¿Por qué los polipastos de grúa dependen del autobloqueo de engranajes helicoidales?
Todas las grúas puente, grúas pórtico, grúas de pluma y polipastos portátiles que elevan cargas por encima del nivel del suelo comparten un requisito de seguridad innegociable: la carga no debe caerse si se pierde la alimentación eléctrica. Este requisito ha regido la selección de los sistemas de accionamiento de las grúas durante más de un siglo, y el engranaje helicoidal sigue siendo la solución predominante porque proporciona autobloqueo mecánico como una propiedad geométrica inherente, en lugar de como un componente adicional.
La física es directa: una carga suspendida aplica un par gravitatorio constante al eje del tambor del polipasto. Si el engranaje entre el motor y el tambor permite la rotación inversa (inversión), la carga acelera hacia abajo. Un engranaje helicoidal de un solo paso con un ángulo de avance inferior al ángulo de fricción no puede girar en sentido inverso, ya que la fricción en el contacto de los dientes supera la componente motriz de la fuerza gravitatoria y el sistema se bloquea.
Este bloqueo geométrico es independiente de la alimentación eléctrica, el estado del sistema de control o el estado del freno. Funciona incluso cuando fallan todos los demás sistemas de seguridad, razón por la cual las normas para grúas (EN 13001, ISO 4301, normas FEM) lo consideran el mecanismo de sujeción principal y solo exigen un freno mecánico independiente como medida de seguridad adicional.
Los engranajes helicoidales ofrecen una eficiencia superior al 95 %, pero no se autobloquean; cada polipasto con engranajes helicoidales depende exclusivamente de un freno de liberación eléctrica como único mecanismo de sujeción. Los engranajes planetarios tampoco se autobloquean. El engranaje de tornillo sin fin, con una eficiencia del 40-55 %, es la opción menos eficiente, pero es la única en la que la geometría misma impide la caída de la carga. En aplicaciones de grúa, esta característica de seguridad compensa la pérdida de eficiencia, ya que las consecuencias de una falla (caída de la carga, posible fatalidad) superan con creces cualquier costo energético.
Grupo de trabajo FEM: asignación del uso de la grúa a la especificación del par de engranajes helicoidales
El sistema de clasificación de la Federación Europea de Mantenimiento (FEM), adoptado en la norma ISO 4301, divide las grúas en grupos de servicio según dos factores: el número total de ciclos de operación durante la vida útil de diseño de la grúa y el espectro de carga (qué fracción de elevaciones se realizan con la carga de trabajo segura o cerca de ella, en comparación con cargas ligeras). El grupo de servicio determina directamente el factor de servicio, el grado del material y el programa de inspección del engranaje helicoidal del polipasto.
La tabla que aparece a continuación relaciona los grupos de trabajo de FEM con los parámetros de especificación de los pares de engranajes helicoidales. Esta es la herramienta de selección que vincula la aplicación de la grúa con el pedido del par de engranajes.
La progresión del grupo 1Bm al 5m duplica el factor de servicio (de 1,5 a 3,0), mejora el bronce fundido por gravedad al fundido centrífugo, cambia el tornillo sin fin de acero cementado a acero templado y reduce el intervalo de inspección de anual a mensual. Cada paso refleja un aumento real en la carga de fatiga acumulada: una grúa de desguace de 5m soporta más ciclos de carga en un mes que una grúa de taller de 1Bm en un año. El par de engranajes helicoidales para cada una debe ser proporcionalmente riguroso.
El error de especificación más común en la adquisición de grúas es aplicar un factor de servicio ligero a una grúa de servicio moderado o pesado. Una grúa de fábrica que opera dos turnos por día con elevaciones frecuentes cercanas a la carga de trabajo segura (SWL) no es una grúa de 1 amperio (1 amperio), sino que mide al menos 2 metros, posiblemente 3 metros. Una clasificación inferior al grupo de servicio, de uno o dos niveles, implica que el par de engranajes helicoidales se dimensiona entre un 25 % y un 50 % por debajo del requisito real de fatiga. El par supera fácilmente las pruebas de puesta en servicio (los pares nuevos siempre tienen margen), pero desarrolla un desgaste acelerado después de 18 a 36 meses, a medida que el daño acumulado por fatiga alcanza el límite de la especificación subdimensionada.
Choque de parada de emergencia: el transitorio que a menudo determina el dimensionamiento.
El par de elevación constante no representa el peor escenario para un conjunto de engranajes helicoidales de polipasto de grúa. El peor escenario se produce en caso de parada de emergencia: la grúa está bajando una carga a máxima velocidad, el operador pulsa el botón de parada de emergencia, se activa el freno del motor y la masa giratoria del tambor de elevación, el acoplamiento y el eje helicoidal desacelera desde la velocidad máxima hasta cero en un lapso de entre 0,5 y 1,5 segundos.
El pico de par durante esta desaceleración se calcula a partir de la inercia rotacional y la tasa de desaceleración: T_choque = J_total × (ω / t_parada) + T_gravedad, donde J_total es el momento de inercia de todas las partes giratorias, ω es la velocidad angular en el momento del frenado, t_parada es el tiempo de frenado y T_gravedad es el par gravitatorio constante de la carga suspendida. Para los accionamientos típicos de polipastos de grúas puente, el factor de choque de parada de emergencia es de 2,5 a 3,0 veces el par de elevación en estado estacionario.
Ejemplo resuelto. Una grúa puente de 10 toneladas, diámetro del tambor 400 mm, relación de engranajes helicoidales 50:1, eficiencia 45 por ciento. T_elevación = (10 000 × 9,81 × 0,4) / (2 × 50 × 0,45) = 871 N·m. Factor de parada de emergencia K_e = 2,5. T_choque = 871 × 2,5 = 2178 N·m. Grupo FEM 3m, SF = 2,25. T_requerido = 2178 × 2,25 = 4900 N·m. El par de engranajes helicoidales debe tener una capacidad nominal superior a 4900 N·m, aproximadamente 5,6 veces el par de elevación en estado estacionario de 871 N·m. Si se especifica únicamente en función del par en estado estacionario (seleccionando un par con una capacidad nominal de, por ejemplo, 1200 N·m), este operaría al 408 % de su capacidad nominal durante cada parada de emergencia. Si bien el par sobreviviría a las primeras paradas, desarrollaría fisuras en la raíz de los dientes entre 2 y 4 años de uso intensivo.
Un astillero coreano reemplazó un par de engranajes helicoidales de elevación de 20 años de antigüedad en una grúa pórtico de 15 toneladas utilizada para el ensamblaje de secciones del casco. El par original era un diseño japonés heredado no estándar: módulo 6.5, distancia entre centros 182 mm, perfil ZN, de una sola entrada. Ningún proveedor de catálogo tenía en stock estas dimensiones. El astillero intentó inicialmente conseguir un reemplazo "suficientemente similar": módulo 6, distancia entre centros 180 mm, perfil ZI. La revisión dimensional mostró que el sustituto engranaría, pero la prueba del patrón de contacto en un ensamblaje de prueba mostró solo un 28 por ciento de cobertura concentrada en las puntas de los dientes; la discrepancia entre los perfiles ZN y ZI desplazó la línea de contacto lejos del centro del flanco. El astillero encargó entonces un par a medida con las dimensiones no estándar originales: módulo 6.5, distancia entre centros 182 mm, perfil ZN, rectificado. Costo: 4200 USD para el par a medida frente a 1100 USD para el sustituto de catálogo "suficientemente similar". Plazo de entrega: 6 semanas. El par personalizado se instaló con una cobertura del patrón de contacto del 72 %. Esta lección se aplica a cualquier reemplazo de engranajes helicoidales de grúas antiguas: la similitud dimensional nominal no garantiza la intercambiabilidad funcional. La familia de perfiles (ZA, ZN, ZI, ZK) debe coincidir exactamente, y el patrón de contacto debe verificarse antes de que la grúa vuelva a estar en servicio con una carga suspendida sobre los trabajadores.
Material y tratamiento térmico para pares de engranajes helicoidales de polipastos de grúa
El funcionamiento de las grúas de elevación difiere del de las cintas transportadoras o las máquinas de embalaje en un aspecto crucial: la parada de emergencia somete la raíz del diente a una carga de flexión con una magnitud de impulso que acumula daños por fatiga de 5 a 10 veces más rápido que una carga continua en estado estacionario con el mismo par medio. La selección del material debe priorizar la resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga por encima de la capacidad de carga estática.
Gusano: Acero 16MnCr5 cementado (dureza superficial HRC 58-62, dureza interna HRC 30-35). La capa exterior dura resiste la corrosión por picaduras en la superficie; el núcleo más blando absorbe los impactos sin fracturarse de forma frágil.
Rueda: Bronce fosforoso CuSn12Ni fundido por gravedad. Adecuado para un número de ciclos de carga y descarga de bajo a moderado.
Finalizar: Rectificado con tornillo sin fin Ra 0,8 µm; rectificado con rueda Ra 1,6 µm.
Gusano: Acero 16MnCr5 cementado (3m) o acero 42CrMo4 templado en toda su masa, con una dureza HRC de 28-34 (4m). El templado en toda su masa proporciona una dureza uniforme, sin interfaz entre la capa superficial y el núcleo que pueda desprenderse bajo impactos repetidos.
Rueda: Aleación CuSn12Ni fundida por centrifugación. La fundición por centrifugación produce un material más denso y sin porosidad, con una resistencia a la fatiga entre un 15 y un 25 por ciento superior a la obtenida mediante fundición por gravedad.
Finalizar: Tornillo sin fin rectificado Ra 0,4 µm; rueda tallada y luego puesta a punto.
Gusano: Acero galvanizado cementado (puertos interiores) o acero inoxidable AISI 316L (costas/alta mar).
Rueda: Bronce de aluminio CuAl10Fe5Ni5: no se deszincifica en pruebas de niebla salina y ofrece una resistencia a la corrosión superior a la del bronce fosforoso. Presenta una tasa de desgaste ligeramente menor que el CuSn12Ni, aunque con un coeficiente de fricción ligeramente mayor.
Finalizar: Tornillo sin fin rectificado Ra 0,4 µm; todos los elementos de fijación de acero inoxidable A4.
Casos de especificación de tres pares de engranajes helicoidales para polipastos de grúa
Los tres casos que se presentan a continuación abarcan todo el rango de carga útil de FEM, desde grúas industriales de uso moderado hasta pórticos portuarios de uso extremo. Cada caso demuestra cómo la clasificación del grupo de carga útil de FEM determina todos los parámetros de especificación, desde el factor de servicio y el material hasta el intervalo de inspección y la planificación de reemplazos.
Las especificaciones son reales, las cifras son representativas de las adquisiciones reales y las lecciones se aplican a los mercados de fabricación y mantenimiento de grúas de Corea, Japón y el sudeste asiático.
Caso 1 — Planta automotriz coreana: grúa puente de 8 toneladas, FEM 3m
Una planta coreana de estampado de automóviles especificó pares de engranajes helicoidales para cuatro grúas puente de doble viga de 8 toneladas utilizadas para el cambio de troqueles. Ciclo de trabajo: de 15 a 20 elevaciones por turno, dos turnos por día, 300 días laborables por año. La mayoría de las elevaciones entre el 60 y el 80 por ciento de la SWL (los troqueles de estampado pesan de 5 a 6,5 toneladas). Clasificación FEM: 3m (pesado) basado en aproximadamente 2500 horas de funcionamiento anuales y espectro de carga concentrado por encima del 60 por ciento de la SWL. Diámetro del tambor del polipasto 350 mm, relación 50:1, eficiencia del par helicoidal 44 por ciento. T_elevación = (8000 × 9,81 × 0,35) / (2 × 50 × 0,44) = 624 N·m. Factor de parada de emergencia K_e = 2,5. T_choque = 1560 N·m. SF (FEM 3m) = 2,25. T_requerido = 3.510 N·m. Especificación: arranque simple, módulo 6, distancia entre centros 160 mm, nominal 3.800 N·m. Material: tornillo sin fin 16MnCr5 cementado rectificado Ra 0,4 µm, rueda CuSn12Ni fundida centrífugamente. Freno electromagnético independiente aplicado por resorte en el eje de entrada de alta velocidad. Inspección: medición de juego y verificación del patrón de contacto cada 6 meses. Vida útil lograda: 6,5 años de vida útil promedio de la rueda en operación de 2 turnos, superando el presupuesto de 5 años. El tornillo sin fin sobrevivió a dos cambios de rueda.
Caso 2 — Manipulador de contenedores en puerto japonés: pórtico de 40 toneladas, FEM 4m, corrosión marina
Una autoridad portuaria japonesa especificó pares de engranajes helicoidales para dos grúas pórtico de contenedores de barco a tierra de 40 toneladas que operan en un entorno costero con exposición directa a la niebla salina. Clasificación FEM: 4m (muy pesado) — 18 horas de operación por día, 350 días por año, casi todos los izamientos al 80 al 100 por ciento de SWL (los contenedores de 20 pies cargados pesan de 24 a 30 toneladas). Diámetro del tambor de elevación 600 mm, relación 60:1, eficiencia del par helicoidal 42 por ciento. T_elevación = (40,000 × 9.81 × 0.6) / (2 × 60 × 0.42) = 4,672 N·m. K_e = 3.0 (frenado dinámico fuerte en el apilamiento de contenedores). T_choque = 14,016 N·m. SF (FEM 4m) = 2.5. T_requerido = 35.040 N·m. Esto supera con creces la capacidad de un solo par, lo que se resuelve mediante una disposición de doble par de engranajes helicoidales (dos pares que comparten la carga a través de un tren de engranajes de salida común, cada par soportando la mitad del par a 17.520 N·m). Cada par: módulo 10, distancia entre centros 250 mm, nominal 18.000 N·m. Material: tornillo sin fin cincado cementado (protección contra niebla salina según ISO 12944 C4), rueda de bronce de aluminio CuAl10Fe5Ni5 (riesgo cero de deszincificación). Todos los elementos de fijación de acero inoxidable A4. Inspección: medición trimestral de la holgura, comprobación visual mensual del sellado, verificación anual del patrón de contacto. Reductor de engranajes helicoidales de alta resistencia Opciones que incluyen protección contra la corrosión de grado marino para aplicaciones en grúas portuarias y costeras.
Caso 3 — Obra de construcción en Vietnam: grúa torre de 6 toneladas, FEM 2m, optimización de costes
Un fabricante vietnamita de equipos de construcción especificó pares de engranajes helicoidales para una flota de 30 grúas torre con una capacidad nominal de 6 toneladas SWL para la construcción de edificios residenciales. Clasificación FEM: 2 m (moderado) — 8 a 10 elevaciones por hora durante la construcción activa, pero solo 200 a 250 días laborables por año, y la mayoría de las elevaciones muy por debajo de SWL (cubetas de hormigón de 2 a 3 toneladas, haces de barras de refuerzo de 1 a 2 toneladas, elevaciones SWL completas raras). T_elevación en SWL: (6000 × 9,81 × 0,30) / (2 × 40 × 0,46) = 480 N·m. K_e = 2,5. T_choque = 1200 N·m. SF (FEM 2 m) = 2,0. T_requerido = 2400 N·m. Especificación: arranque simple, módulo 5, distancia entre centros 125 mm, nominal 2600 N·m. Material: tornillo sin fin estándar cementado 16MnCr5, rueda de CuSn12Ni fundida por gravedad (optimizada en costos: no se requiere fundición centrífuga para un servicio de 2 m). Costo por par: 380 USD. Para una flota de 30 grúas, el ahorro en comparación con la especificación de fundición centrífuga (estimado 580 USD por par) fue de 6000 USD, significativo para un mercado de la construcción sensible al precio. Inspección: anual, alineada con la certificación anual de la grúa. Objetivo de vida útil: 4 años por rueda (coincidiendo con el ciclo de alquiler típico de 4 años de la grúa). Logrado: 4,2 años de promedio en toda la flota, cumpliendo el objetivo con un ligero margen.
Preguntas frecuentes
P: ¿Puede un polipasto de grúa utilizar un engranaje helicoidal de dos entradas?
Casi nunca para el mecanismo de elevación. Un tornillo sin fin de dos entradas con valores q típicos produce un ángulo de avance de 10 a 12 grados, muy por encima del ángulo de fricción y, por lo tanto, sin bloqueo. La carga caería si fallara el freno. Algunos fabricantes de grúas utilizan pares de tornillos sin fin de dos o tres entradas para los accionamientos de traslación y traslación transversal (movimiento horizontal) de la grúa, donde no existe preocupación por la seguridad de la carga suspendida, y la mayor eficiencia reduce el tamaño del motor. Pero el accionamiento de elevación, el mecanismo que sostiene la carga contra la gravedad, es universalmente de una sola entrada con un fuerte autobloqueo. Esta regla no tiene excepciones en ninguna norma de grúas a nivel mundial.
P: ¿Con qué frecuencia se debe inspeccionar el engranaje helicoidal de un polipasto de grúa?
La tabla del grupo de servicio FEM anterior especifica el intervalo: anual para 1Bm y 1Am, semestral para 2m y 3m, trimestral para 4m y mensual para 5m. La inspección mínima incluye la medición del juego (comparar con el certificado de entrega), la verificación visual del sello para detectar fugas de grasa y la comparación de la línea base de ruido. Para grúas superiores a FEM 3m, agregue una verificación del patrón de contacto utilizando compuesto de marcado cada 6 meses. La verificación del patrón de contacto es el único método confiable para detectar picaduras en el flanco de los dientes antes de que alcancen la etapa en la que el crecimiento del juego se vuelve medible, lo que generalmente brinda un aviso anticipado de 6 a 12 meses antes de que el reemplazo sea urgente.
P: ¿Cuál es la relación entre la carga de trabajo segura (SWL) y el par nominal del par de engranajes helicoidales?
La carga de trabajo segura (SWL) es la carga máxima que la grúa puede levantar. El par nominal del par de engranajes helicoidales debe superar el par producido en la SWL tras aplicar el factor de choque de parada de emergencia y el factor de servicio FEM. La relación típica es T_clasificado (par) = SWL × g × D_tambor / (2 × i × η) × K_e × SF. Para la mayoría de las grúas puente con diámetros y relaciones de tambor estándar, el par nominal requerido del par es aproximadamente de 4 a 6 veces el par de elevación en estado estacionario en la SWL. Esta relación explica por qué los pares de engranajes helicoidales de las grúas parecen "sobredimensionados" en comparación con las aplicaciones de transportadores o mezcladoras con el mismo par en estado estacionario; la diferencia se debe exclusivamente a los factores de seguridad de parada de emergencia y FEM que exigen las aplicaciones de grúas.
P: ¿Qué tipo de freno se requiere junto con el sistema de autobloqueo de engranajes helicoidales?
Todos los accionamientos de elevación de grúas requieren un freno de disco o tambor accionado por resorte y liberado eléctricamente en el eje del motor (lado de alta velocidad). El freno se activa automáticamente al interrumpirse la alimentación eléctrica y proporciona un par de retención independiente del autobloqueo del engranaje helicoidal. El freno está diseñado para soportar la carga de trabajo segura (SWL) completa más un margen de seguridad (normalmente de 1,5 a 2,0 veces el par gravitatorio estático en el eje del motor). El autobloqueo del engranaje helicoidal y el freno mecánico forman un sistema de retención de dos capas: si uno falla, el otro evita la caída de la carga. Algunas grúas de alta criticidad (FEM 4m y superiores) añaden una tercera capa —un trinquete o un embrague de rueda libre en el eje del tambor— creando una triple redundancia. Este enfoque de tres capas es típico en grúas para cucharas de metal fundido, donde la caída de una carga tiene consecuencias catastróficas.
P: ¿Cómo determino el grupo de servicio FEM correcto para una grúa específica?
Se necesitan dos datos: el número total de ciclos de izamiento durante la vida útil de la grúa (normalmente de 10 a 25 años) y la clase de espectro de carga (qué proporción de izamientos se encuentran cerca de la carga de trabajo segura frente a cargas ligeras). La norma ISO 4301 y el folleto 2 de FEM proporcionan las tablas de clasificación. Como atajo práctico: las grúas de taller con menos de 50 izamientos por semana son 1Bm; las grúas de fábrica con entre 50 y 200 izamientos por semana son de 1Am a 2m; las grúas de producción con entre 200 y 1000 izamientos por semana son 3m; las grúas de proceso con funcionamiento continuo en varios turnos son de 4m a 5m. Si la grúa presta servicio a una línea de producción y funciona todos los días laborables, es de al menos 2m, independientemente de la ligereza de los izamientos individuales. Consulte la documentación del fabricante de la grúa para obtener la clasificación oficial de FEM; debería figurar en la placa de datos de la grúa.
P: ¿Puedo sustituir un par de engranajes helicoidales de tornillo sin fin de un polipasto de grúa por un par de engranajes helicoidales para mejorar la eficiencia?
Técnicamente es posible, pero modifica fundamentalmente la arquitectura de seguridad. Un par helicoidal no se autobloquea; el freno se convierte en el único dispositivo de sujeción. La mayoría de las normas para grúas lo aceptan (muchas grúas modernas de alta velocidad utilizan pares helicoidales con frenos de alto rendimiento), pero el régimen de mantenimiento cambia: el freno debe inspeccionarse con mucha más frecuencia. Para las grúas existentes diseñadas con autobloqueo mediante engranajes helicoidales, no se recomienda cambiar a un sistema helicoidal sin una revisión de seguridad y una mejora del freno.
Los engranajes helicoidales de grúas y polipastos operan bajo el marco de seguridad más riguroso de cualquier aplicación de engranajes industriales. La clasificación del grupo de servicio FEM relaciona la vida útil real de la grúa (sus horas de funcionamiento, espectro de carga y número de ciclos) con el factor de servicio, el grado del material y el intervalo de inspección del engranaje helicoidal. El factor de choque de parada de emergencia (de 2,5 a 3,0 veces el par en estado estacionario) suele ser la restricción determinante del tamaño mínimo del bastidor; especificarlo solo a partir del par de elevación en estado estacionario subestima el par en un factor de 4 a 6. La selección del material sigue al grupo de servicio: bronce fundido por gravedad para servicio ligero, fundido centrífugamente para servicio pesado y bronce de aluminio para entornos marinos. La frecuencia de inspección se reduce de anual a mensual a medida que aumenta el grupo de servicio. La única regla universal en todos los grupos de servicio es que los engranajes helicoidales de polipastos de grúas deben ser de arranque simple, con fuerte autobloqueo y respaldados por un freno mecánico independiente; el autobloqueo geométrico por sí solo es necesario, el freno proporciona la redundancia que exigen las normas de seguridad.
Para los fabricantes de grúas y los equipos de mantenimiento que especifican pares de engranajes helicoidales para polipastos, nuestro departamento de ingeniería verifica la clasificación del grupo de servicio FEM y realiza el cálculo de impacto de parada de emergencia en función de los parámetros de su grúa. Catálogo estándar Juegos de engranajes helicoidales de bronce fosforoso Cubre distancias entre centros de 80 a 250 mm en configuraciones de arranque simple con documentación de inspección DIN 3974 completa. Combinaciones de materiales personalizadas (bronce de aluminio, acero inoxidable, templado en toda su masa) y pares de reemplazo heredados no estándar disponibles con plazos de entrega de 4 a 6 semanas; envíe una Especificaciones del accionamiento del polipasto de la grúa con su SWL, diámetro del tambor y clasificación de grupo FEM.
¿Cómo especificar pares de engranajes helicoidales para aplicaciones de grúas o polipastos?
Indíquenos la carga de trabajo segura (SWL) de la grúa, el diámetro del tambor del polipasto, la relación de transmisión, el grupo de servicio FEM y el entorno (interior, exterior, costero, marino). Calcularemos el par de choque de parada de emergencia, recomendaremos la combinación de materiales FEM adecuada y le cotizaremos opciones estándar y personalizadas, generalmente en un plazo de un día hábil.
Solicitar especificaciones del accionamiento del polipasto de la grúa →
Editado por cxm
