Jak se vyrábějí šnekové převody – odvalování, broušení, kalení
Šest výrobních fází, z nichž každá zanechává na hotovém dílu otisk prstu. Čtení těchto otisků prstů během vstupní kontroly je dovedností v oblasti zadávání veřejných zakázek, která odděluje pětiletou životnost od pětiměsíční.
Kompletní šnekové soukolí prochází šesti výrobními fázemi: příprava materiálu, obrábění polotovaru ozubeného kola, odvalování nebo vířivé frézování pro vyřezání profilu zubu, tepelné zpracování pro kalení ocelového šneku, broušení pro přesnou povrchovou úpravu a kontrola pro schválení kvality. Každá fáze zanechává na hotovém dílu měřitelné důkazy – stopy po broušení, barvu pouzdra, kontaktní vzor, chybu profilu zubu. Kupující, který ví, co hledat, může ověřit kteroukoli z těchto charakteristik během vstupní kontroly za méně než patnáct minut na fázi. Šneky s odvalováním dosahují třídy přesnosti DIN 7 až DIN 8; broušené šneky dosahují DIN 5 až DIN 6. Hloubka cementované pouzdra se u typických průmyslových šneků pohybuje od 0,6 do 1,2 milimetru. Chyba profilu broušeného zubu se na špičkových výrobních linkách drží pod 0,005 milimetru.
Proč by měl kupující rozumět výrobě
Hotové šnekové soukolí nese na každém boku otisk svého výrobního procesu. Brousicí stopy vám prozradí, zda byl šnek broušen, nebo pouze odvalován. Barva a hloubka cementace vám prozradí profil tepelného zpracování a teplotu, při které byl udržován. Vzorek kontaktu zubů při testu modření vám prozradí, zda byla při montáži správně nastavena osová vzdálenost. Celková složená chyba vám udává třídu přesnosti řezného nástroje a tuhost stroje, který jej vyrobil. Odečtení těchto otisků prstů během vstupní kontroly trvá několik minut, jakmile víte, co každá fáze produkuje a jaké důkazy hledat.
Většina článků popisuje výrobu ozubených kol v padesáti slovech a s fotografií z fotobanky: „šnek se odvalí a poté se kalí, kolo se odvalí z bronzu, sestava se zkontroluje a odešle.“ Toto shrnutí je technicky správné, ale provozně nepoužitelné. Technik nákupu, který si musí vybrat mezi korejským dodavatelem druhé úrovně za 60 procent ceny první úrovně, chce vědět, které fáze výroby ovlivňují cenový rozdíl, které fáze lze bezpečně provozovat na zařízeních nižší úrovně a které fáze jsou kritickými body z hlediska selhání, kde se o šest měsíců později projeví rohový řez jako stížnost na opotřebení kola. Tento článek prochází šesti fázemi z pohledu kupujícího.
Fáze 1 – Příprava materiálu
Šnekové hřídele začínají jako kované nebo za tepla válcované ocelové tyče – obvykle z cementační oceli JIS SCM415 nebo ekvivalentu 16MnCr5 pro průmyslové pohony. Šneková kola začínají jako lité bronzové polotovary: fosforový bronz (CuSn12, JIS BC6) nebo hliníkový bronz (CuAl10Fe3) pro aplikace s vyšším zatížením. Lité bronzové polotovary se někdy obrábějí přímo, někdy se pro větší rozměry montují na ocelový náboj.
Nejdůležitější dokumentací, kterou by si kupující měl v této fázi shromáždit, je certifikát materiálu. Certifikát dokumentuje chemické složení oproti normě a sleduje šarži zpět až ke slévárně nebo ocelárně.
Co tato fáze řídí: základní materiálové vlastnosti šneku i kola. Bronzové kolo odlité s nesprávným obsahem cínu je v následujících fázích nevratné. Ocelová tyč s nesprávným obsahem uhlíku nemůže být správně cementována.
Co si kupující může ověřit: certifikáty materiálu se zkouškou chemického složení dle normy JIS H 5111 (bronz) nebo JIS G 4053 (ocel). Namátkovou kontrolu tvrdosti dle Brinella na bronzovém ráfku kola – fosforový bronz by měl mít hodnotu HB 80 až 95, hliníkový bronz HB 130 až 170. Nesoulad s hodnotami v certifikátu je prvním příznakem záměny materiálu.
Fáze 2 – Obrábění polotovarů ozubených kol
CNC soustruhy soustruží ocelovou tyč na vnější průměr šnekové hřídele a připraví polotovar kola na vnější průměr ráfku a otvor. Toleranční disciplína v této fázi se kaskádovitě prolíná do všech následujících fází: šneková hřídel se špatnou přesností vnějšího průměru se po nařezání závitu nebude pohybovat přesně a polotovar kola se špatnou soustředností otvoru způsobí, že se kolo bude během provozu viklávat bez ohledu na to, jak přesně jsou zuby vyříznuty.
Moderní CNC soustruhy udržují toleranci vnějšího průměru šnekového hřídele v rozmezí plus mínus 0,01 milimetru při běžné výrobě. Souosost otvoru polotovaru kola s vnějším průměrem se obvykle pohybuje v rozmezí 0,02 milimetru. Starší ruční nebo poloautomatické soustruhy se šnekovými převody dokáží produkovat srovnatelnou kvalitu jednotlivých dílů, ale trpí konzistencí v celé výrobní dávce – a za konzistenci kupující platí u objemových objednávek.
Co tato fáze řídí: rozměrová přesnost polotovarů obrobků před řezáním zubů. Chyby zde nelze v pozdějších fázích opravit.
Co si kupující může ověřit: vizuální kontrola hotových povrchů (žádné stopy po chvění, žádné kroky obrábění), kontrola soustřednosti díry na kotouči pomocí úchylkoměru s kotoučem namontovaným na hrotu. Dodavatelé kvality zahrnují protokol o rozměrové kontrole zahrnující průměr díry, vnější průměr a údaje o soustřednosti.
Fáze 3 – Odvalovací frézování šneku a zubů kola
Odvalování je dominantním procesem obrábění zubů jak pro šneky, tak pro šneková kola při výrobě šnekových ozubených kol v průmyslovém objemu. Odvalovací fréza je spirálovitá fréza tvarovaná jako šnekový dopravník, namontovaná na odvalovacím stroji, který otáčí obrobkem synchronně s posuvem odvalovací frézy. Odvalovací fréza a obrobek se odvalují, jako by do sebe již zabíraly, a břity vytvářejí profil zubu tímto odvalováním. Stejný princip platí jak pro ocelový šnek, tak pro bronzové kolo, s různými geometriemi odvalovacích frézek a strategiemi posuvu.
Co tato fáze řídí: geometrie profilu zubu, přesnost stoupání a rozteč mezi zuby. Profil a stav odvalovací desky se přímo přenáší na obrobek. Opotřebovaná nebo čerstvě nabroušená odvalovací deska se projeví jako chyba profilu během několika hodin po výměně.
Co si kupující může ověřit: Zpráva o kontrole profilu zubu z měřicího střediska ozubených kol Klingelnberg nebo Zeiss. Zpráva ukazuje celkovou chybu profilu (Ff), chybu stoupání (Fp) a házení (Fr) v porovnání s limity norem DIN 3962 nebo ISO 1328. Dodavatelé provozující seriózní výrobu si tyto záznamy o kontrole standardně uchovávají. Dodavatelé, kteří nemohou na vyžádání předložit zprávu o profilu, obvykle pracují s přesností nižší než je dle normy DIN 8.
Fáze 4 – Tepelné zpracování (fáze kritická z hlediska selhání)
Ocelové šneky jsou cementovány, aby povrch odolal opotřebení v důsledku kluzného kontaktu s bronzovým kolem. Cementace v peci s řízenou atmosférou při teplotě 900 až 940 stupňů Celsia po dobu 4 až 8 hodin vytváří povrchovou vrstvu bohatou na uhlík o tloušťce 0,6 až 1,2 milimetru, která se poté kalí a popouštějí na povrchovou tvrdost HRC 58 až 62, přičemž houževnaté jádro zůstává na HRC 30 až 35.
Indukční kalení je alternativou pro aplikace se středním zatížením, dosahuje se povrchové tvrdosti HRC 50 až 55 s kratší dobou cyklu a nižšími náklady.
Tepelné zpracování je z hlediska selhání nejkritičtější fází výroby šnekových převodů. Nedostatečná hloubka pouzdra znamená, že se pouzdro při cyklickém zatížení unaví až k měkkému jádru, což během několika měsíců způsobí důlkovou korozi a zlomení zubu. Nadměrná hloubka pouzdra způsobuje křehkost boků zubů a jejich náchylnost k odlupování. Nesprávná teplota popouštění způsobuje, že pouzdro je buď příliš tvrdé a křehké, nebo příliš měkké a náchylné k opotřebení. Deformace během kalení může zničit dokonale odvalovaný šnek, pokud upínací přípravek není navržen pro geometrii šneku.
Co tato fáze řídí: tvrdost povrchu, hloubka pouzdra, houževnatost jádra a rozměrová stabilita. Chyby tepelného zpracování nejsou z vnějšku součásti viditelné – projevují se jako zrychlené opotřebení nebo předčasné selhání během provozu.
Co si kupující může ověřit: Záznam o tepelném zpracování s uvedením procesní teploty, doby prohřívání, kalicího média a teploty popouštění. Kontrola povrchové tvrdosti přenosným tvrdoměrem podle Rockwella nebo Leeba (pro cementované vzorky se očekává HRC 58 až 62). Ověření hloubky vzorku na řezaném vzorku je zlatým standardem, ale vyžaduje destruktivní zkoušení – praktické pouze pro kontrolu nebo audit prvního výrobku.
Audit korejského dodavatele automobilového průmyslu Tier 1 před dvěma lety odhalil zkrat v tepelném zpracování, který by vedl k stažení z důvodu záruky. Dodavatel zkrátil dobu cementace ze 6 hodin na 4 hodiny, aby uvolnil kapacitu pece. Tvrdost povrchu stále dosahovala hodnoty HRC 60, protože povrch absorboval dostatek uhlíku. Hloubka pouzdra se však snížila z 0,9 milimetru na 0,55 milimetru – což je hluboko pod minimem 0,7 milimetru, které aplikace požaduje pro únavovou životnost. Úspora nákladů ušetřila zhruba 15 USD na šnek, šnek by selhal zhruba po 18 měsících namísto konstrukčních 8 let a byla odhalena pouze proto, že audit zahrnoval měření hloubky pouzdra na řezném vzorku. Kontrola hloubky pouzdra prvním výrobkem je levnou pojistkou ve srovnání s expozicí v záruce, pokud by řez zůstal neodhalen.
Fáze 5 – Broušení a konečná úprava
Po tepelném zpracování je ocelová hřídel šneku rozměrově deformována o 0,05 až 0,15 milimetru na profilu zubu a o 0,02 až 0,08 milimetru na olovených plochách.
U aplikací, které vyžadují přesnost dle DIN 5 nebo DIN 6, broušení odstraňuje deformace a obnovuje přesnost. Špičkové výrobní linky udržují chybu profilu zubu po broušení na 0,004 až 0,005 milimetru – dvacetkrát přesnější než u odvalované kvality dle DIN 8.
Brusky na závity používají kotouče z CBN nebo korundu s lineární rychlostí 45 až 60 metrů za sekundu, které obrábějí do hloubky 0,008 až 0,02 milimetru na průchod a dokončují boky zubů s drsností povrchu Ra 0,4 mikrometru nebo lepší.
Bronzová šneková kola se po odvalování obvykle nebrousí. Bronz je dostatečně měkký, aby odvalování přímo vytvořilo přijatelnou povrchovou úpravu (Ra 1,6 až 3,2 mikrometru). Některé přesné aplikace zahrnují krok lapování, kdy se kolo otáčí proti odpovídajícímu šneku s abrazivní pastou a vytváří leštěný kontaktní vzor na 60 až 70 procentech boku zubu.
Nejspolehlivějším signálem kvality broušení pro kupujícího je vizuální kontrola povrchu závitu šneku. Šneky s odvalovacím frézováním vykazují zřetelné řezné fazety probíhající napříč bokem závitu – malé ploché segmenty, kde řezné hrany odvalovací frézy vytvářely profil. Broušené šneky vykazují hladké, souvislé povrchy závitů s charakteristickými broušenými stopami probíhajícími podél směru šroubovice. Rozdíl je viditelný pouhým okem pod 10násobným zvětšením a mezi oběma povrchy je jednoznačný. Prémiové šnekový reduktor Pro vyšší třídy přesnosti jsou volitelné šnekové motory standardně vybaveny.
Fáze 6 – Kontrola a schválení kvality
Konečná kontrola šnekových převodů zahrnuje ověření rozměrů, geometrické přesnosti, povrchové úpravy a kontaktního vzoru zubů. Renomované výrobní linky šnekových převodů provádějí každou jednotku rozměrovou kontrolu na souřadnicovém měřicím stroji (CMM) a vzorovou podmnožinu měřením specifického ozubeného kola na měřicím centru pro ozubení Klingelnberg, Zeiss nebo Gleason. Výstupem je rozměrová zpráva šnekového převodu a zpráva o profilu zubu, které jsou dodávány s každou jednotkou nebo výrobní šarží.
Kontrola kontaktního vzoru zubů se provádí nanesením pasty pro značení ozubených kol (pruská modř) na závit šneku, která se poté za lehkého zatížení otáčí proti kolu. Pasta se přenáší na zuby kola v kontaktní zóně a zanechává viditelnou stopu. Správně vyrobený pár šnekových kol vykazuje kontaktní vzor vystředěný podél boku zubu kola, pokrývající 60 až 80 procent dostupné plochy boku, přičemž vzor se plynule odvaluje od jednoho zubu k druhému. Mimo středové nebo poddimenzované vzory naznačují osovou vzdálenost nebo chyby v montáži, které je třeba před odesláním opravit.
Tři reálné výrobní případy
Případ 1 – Audit PPAP úrovně 1 pro korejský automobilový průmysl
Korejský dodavatel automobilového průmyslu splňující normu Tier 1, který kvalifikoval nový pár šnekových převodů pro pohon elektricky ovládaných oken, provedl kompletní PPAP test ve všech šesti fázích výroby. Materiálový certifikát vykazoval bronzový odlitek kola z JIS BC6 s obsahem cínu 11,8 % (specifikace 11 až 13 procent – vyhovuje). Záznam o kontrole odvalovací frézy vykazoval odvalovací frézu dle DIN 6 se 14 kumulativními přebrušováními (specifikace pod 25 % – vyhovuje). Záznam o tepelném zpracování vykazoval cementaci při 920 °C po dobu 6 hodin, kalení v oleji a popouštění při 180 °C po dobu 2 hodin. Hloubka řezného vzorku: 0,85 milimetru (specifikace 0,7 až 1,0 – vyhovuje). Kontrola profilu zubu: chyba profilu 0,008 milimetru (specifikace DIN 7 – vyhovuje). Vzor kontaktu zubu: pokrytí boku 72 procent vystředěné – vyhovuje. Celkový cyklus PPAP: 5 týdnů. Dodavatel se úspěšně kvalifikoval a dodává tomuto zákazníkovi zboží již 4 roky s nulovou neshodou.
Případ 2 – Přesnost indexování japonských obráběcích strojů
Japonský výrobce obráběcích strojů si objednal duplexní pár šneku a kola pro 4staniční rotační děličku. Specifikace: Třída přesnosti broušení DIN 5 na šneku, ručně lapovaný kontaktní vzor na kole, opakovatelnost polohování plus nebo mínus 5 úhlových sekund. Výrobní sekvence vyžadovala přesnou brusku závitů (Klingelnberg WPG30) s CBN kotouči lineární rychlostí 55 metrů za sekundu s hloubkou broušení udržovanou na 0,008 milimetru na průchod. Konečná kontrola profilu zubu na měřicím centru pro ozubení Zeiss odhalila chybu profilu 0,004 milimetru – v rámci specifikace DIN 5. Ruční lapování kola s odpovídajícím šnekem poskytlo 78% pokrytí kontaktního vzoru. Dodací lhůta pro tuto jednu sadu: 7 týdnů od uvolnění materiálu do odeslání, včetně 2týdenního lapovacího cyklu. Cena: zhruba 6krát vyšší než standardní katalogový ekvivalent. Aplikace vyžadovala tuto specifikaci, protože chyba indexu se přímo promítla do chyby obrábění na dílech vyrobených zákazníkem.
Případ 3 – Vietnamská objednávka katalogu řízená náklady
Vietnamský výrobce dopravníků objednal 200 kusů šnekového převodu s převodem 50:1 dle katalogu pro všeobecné průmyslové dopravníky. Specifikace: Přesnost pouze pro odvalování dle DIN 8, indukčně kalený šnek na tvrdost HRC 52, standardní kolo z fosforového bronzu. Nižší přesnost a indukční kalení umožňovaly výrobu na jediné lince pro odvalování a indukční kalení bez kroku přesného broušení. Jednotkové náklady činily přibližně 35 procent ekvivalentní specifikace broušeného šneku dle DIN 6. Zákazník specifikoval nižší přesnost, protože dopravníková aplikace tolerovala vyšší vůli, pracovala s mírným pracovním cyklem a považovala kapitálové náklady za dominantní faktor při zadávání veřejných zakázek. Poučení: ne každá aplikace vyžaduje kvalitu dle DIN 5. Přizpůsobení specifikace aplikaci zabraňuje placení prémiových cen za přesnost, kterou aplikace nemůže využít.
Často kladené otázky
Otázka: Jaký je praktický rozdíl mezi odvalováním a broušením pro přesnost šnekového závitu?
Odvalování způsobuje na hotovém šneku chybu profilu zubu zhruba 0,02 až 0,05 milimetru. Broušení po tepelném zpracování tuto chybu snižuje na 0,004 až 0,008 milimetru, což je o řád menší odchylka. Rozdíl v přesnosti se projevuje jako změna vůle kolem kola, plynulost pohybu při nízkých rychlostech a kvalita kontaktního vzoru. Pro aplikace s hladkým ustáleným zatížením (dopravníky, míchačky) je postačující pouze odvalování. Pro aplikace, které často mění směr nebo vyžadují tichý provoz (obráběcí stroje, přesné děličky), se broušení vyplatí s ohledem na cenovou přirážku 30 až 60 procent.
Otázka: Jak poznám, zda byl můj červ správně cementován?
Tři ukazatele zvyšující se důkladnosti. Zaprvé, odečtení tvrdosti povrchu přenosným Rockwellovým nebo Leebovým testerem – mělo by to být HRC 58 až 62 pro cementované materiály, HRC 50 až 55 pro indukčně kalené materiály. Zadruhé, záznam o tepelném zpracování s uvedením procesní teploty, doby prohřívání, kalení a popouštění. Zatřetí, měření hloubky pouzdra na řezaném vzorku u destruktivního prvního výrobku – měří skutečnou hloubku kalené vrstvy (u průmyslových šneků by mělo být 0,6 až 1,2 milimetru v závislosti na velikosti a zatížení). Řezaný vzorek je destruktivní a zvyšuje náklady, ale je to jediný způsob, jak bezpochyby potvrdit hloubku pouzdra. U objednávek s vysokými sázkami si před uvolněním sériové výroby vyžádejte ověření hloubky pouzdra prvního výrobku na vzorku dodavatele.
Otázka: Znamená menší dodavatel bez možnosti broušení automaticky nižší kvalitu?
Ne nutně – záleží na aplikaci. Dodavatel, který má pouze možnost odvalování, je omezen na přesnost dle DIN 7 až DIN 8, což pokrývá většinu obecné poptávky po průmyslových šnekových převodech. Pro aplikace dopravníků, míchaček nebo zvedáků je kvalita pouze odvalování plně dostačující a dodavatel bez brusného zařízení může mít nižší režijní náklady a nižší cenu. K nesouladu dochází, když je vysoce přesná aplikace (obráběcí stroj, indexování, servo) poskytována od dodavatele bez možnosti broušení – výsledkem jsou díly, které na první pohled vypadají správně, ale nemohou splňovat požadavek na přesnost. Přizpůsobte možnosti dodavatele poptávce aplikace, ne naopak.
Otázka: Co je to vířivé obrábění a proč nahrazuje odvalování u některých šnekových hřídelí?
Víření využívá kruhovou frézovací hlavu s několika vloženými řeznými hroty, které obíhají kolem obrobku a odebírají materiál v malých třískách. Tento proces nahrazuje hrubovací i jemné broušení v jedné operaci. Výhody: o 60 procent méně procesních kroků, po tepelném zpracování není nutné broušení závitů, drsnost konečného povrchu Ra 0,8 mikrometru nebo lepší, rozměrová přesnost v rámci DIN 6 až DIN 7. Víření je nejhospodárnější při vysokých objemech výroby (nad 5 000 kusů ročně), kde zkrácená doba cyklu vynahrazuje vyšší náklady na zařízení. Pro menší objemy a zakázkové geometrie zůstává standardním postupem tradiční odvalování a volitelné broušení.
Otázka: Jak dlouho trvá od výkresu po dodání typické zakázkové objednávky šnekového převodu?
Obstarání materiálu pro šnekové převody obvykle trvá 1 až 2 týdny u standardních slitin (déle u speciálních bronzů nebo nerezové oceli). Fáze 2 obrábění polotovarů přidává 3 až 5 dní. Fáze 3 odvalování prvního výrobku zahrnuje návrh a výrobu odvalovací desky (2 až 4 týdny, pokud je požadována zakázková odvalovací deska, nebo okamžitě, pokud je kompatibilní standardní odvalovací deska). Cykly tepelného zpracování ve fázi 4 trvají 1 až 2 dny plus doba čekání v peci. Broušení ve fázi 5 přidává 3 až 7 dní pro broušené specifikace, nula dní pouze pro odvalování. Kontrola ve fázi 6 probíhá 2 až 5 dní. Celková doba cyklu pro standardní zakázkovou objednávku: 5 až 7 týdnů. Pro první zakázkové geometrie vyžadující nový návrh odvalovací desky: 8 až 12 týdnů. Objednávky výrobního objemu na stávající nástroje obvykle trvají 4 až 5 týdnů.
Otázka: Co zahrnuje kontrola prvního výrobku, co následná kontrola šarží ne?
Kontrola prvního dílu (FAI) ověřuje, zda výrobní nastavení správně produkuje specifikovaný díl – což se liší od ověřování, zda vyrobené díly odpovídají výkresu. FAI obvykle zahrnuje destruktivní testování (měření hloubky řezu pouzdra, kontrola celého boku na rozebraném vzorku), měření všech rozměrů na výkresovém rozměru, zpětné sledování certifikace materiálu a test kontaktního vzoru zubů s odpovídajícím dílem. Následná dávková kontrola vzorkuje podmnožinu rozměrů na podmnožině dílů. FAI dokazuje, že proces může díl vyrobit; dávková kontrola pouze potvrzuje, že se proces neodchýlil od normy. Obojí je nutné pro seriózní dodávky OEM a vynechání FAI u nového dílu je typickou příčinou stížností typu „díly vypadají dobře, ale v provozu selhávají“.
Otázka: Jak mohu ověřit výrobní kapacitu dodavatele pro šnekové převody před zadáním hromadné objednávky?
Užitečný audit dodavatele šnekových převodů pokrývá šest oblastí během zhruba půl dne na místě. Ověřte stav a stav odvalovací frézky (výrobce, stáří, poslední kalibrace). Zkontrolujte záznamy o peci pro tepelné zpracování a procesu (regulátory teploty cementace, monitorování atmosféry, protokoly teploty kalicí nádrže). Zkontrolujte brousicí schopnost (Klingelnberg nebo ekvivalent), inventář orovnávacích kotoučů, vzorek hotových šneků pro vizuální kontrolu). Projděte si inspekční místnost (souřadnicový měřicí stroj, centrum pro měření ozubených kol, tvrdoměry, kalibrační záznamy). Projděte si jednu úplnou dokumentaci FAI pro stávajícího zákazníka, abyste ověřili dodržování dokumentace. Strávte 30 minut s technickým manažerem diskusí o vzorové neshodě z posledních 12 měsíců – jak byla odhalena, jak vznikla a jak byla opravena. Tento audit v šesti oblastech zachycuje zhruba 80 procent problémů se způsobilostí dodavatele.
Výroba šnekových převodů a šnekových kol probíhá v šesti samostatných fázích, z nichž každá zanechává na hotovém dílu měřitelné důkazy. Kupující, který chápe, co každá fáze kontroluje a jaké důkazy má kontrolovat, může ověřit kvalitu dodavatele bez destruktivního rozebírání každé šarže. Fáze 1 a 2 stanoví materiál a geometrii; fáze 3 řeže profil zubu; fáze 4 nastavuje profil tvrdosti oceli; fáze 5 zdokonaluje přesnost broušením v případě potřeby; fáze 6 potvrzuje výsledek. Tepelné zpracování ve fázi 4 je nejkritičtější fází z hlediska selhání, protože chyby v něm nejsou viditelné zvenčí dílu – ověření hloubky případu v prvním článku je nejlevnější pojistkou proti výsledku „vypadá dobře, selže za 18 měsíců“.
Pro korejské a japonské týmy pro návrh a kvalitu výrobců originálních zařízení (OEM), které kvalifikují nového dodavatele šnekových převodů, naše technické oddělení podporuje kontrolu prvního kusu, audity a průběžné uvolňování šarží. Standardní katalog šnekové převodovky z fosforového bronzu a cementované oceli Standardně se dodávají s kompletní dokumentací, včetně certifikátů materiálů, záznamů o tepelném zpracování a zpráv o profilu zubu. Zakázkové geometrie se řídí stejnou šestistupňovou disciplínou s FAI jako u běžných výrobků – vyžádejte si audit výrobního procesu a náš tým vám do jednoho korejského pracovního dne vrátí shrnutí schopností a vzorovou dokumentaci.
Kvalifikace nového výrobce šnekových převodů?
Zašlete požadavky na aplikaci, požadovanou třídu přesnosti a očekávaný roční objem. Zašleme vám shrnutí výrobních kapacit, vzorovou dokumentaci, časový harmonogram procesu FAI a ceny – obvykle do jednoho korejského pracovního dne u standardních katalogových specifikací.
Střihač: Cxm
