Acabado superficial de engranajes helicoidales: por qué la suavidad determina la vida útil.
Pase la uña por la rosca del tornillo sin fin: notará la diferencia entre un acabado dentado con Ra 1.6 y un rectificado con Ra 0.4. El acabado superficial es fundamental para la fricción en cada par de engranajes helicoidales, y un solo paso en el proceso puede duplicar su vida útil.
El acabado superficial de los engranajes helicoidales se mide como la rugosidad media Ra (micrómetros) en el flanco del diente; normalmente de 1,6 a 3,2 µm para roscas helicoidales talladas, de 0,4 a 0,8 µm para roscas rectificadas, de 0,2 a 0,4 µm para pares lapeados y de 0,1 a 0,2 µm para superficies pulidas o superacabadas destinadas a aplicaciones sanitarias o de precisión. Cada reducción de Ra aumenta la vida útil aproximadamente entre un 30 y un 50 por ciento gracias a una mejor formación de la película elastohidrodinámica y una reducción de las micropicaduras. El coste adicional se duplica aproximadamente con cada paso: tallado 1,0×, rectificado 1,5×, lapeado 2,0×, pulido 2,5×. El acabado adecuado para un par de engranajes helicoidales determinado depende de la clase de servicio de la aplicación, el régimen de lubricación y la vida útil requerida, no de una regla genérica de que "cuanto más liso, mejor". La mayoría de los pares de engranajes helicoidales industriales funcionan bien con una rugosidad superficial (Ra) de 0,4 a 0,8 µm; los indexadores de precisión y las aplicaciones de alta potencia justifican una menor rugosidad; las aplicaciones alimentarias y farmacéuticas exigen una Ra ≤ 0,4 µm independientemente de las necesidades mecánicas.
¿Por qué el acabado superficial es el lenguaje de fricción de los pares de engranajes helicoidales?
El contacto en el engranaje helicoidal es deslizante. La rosca del tornillo sin fin no rueda sobre el flanco del diente de la rueda como lo hacen dos dientes de engranaje recto entre sí; se desliza, y la línea de contacto traza el flanco a medida que el tornillo sin fin gira. El contacto deslizante implica fricción; la fricción genera calor, desgaste y pérdida de energía. El acabado superficial de los flancos en contacto es la principal variable de control para los tres.
Cuando un par de engranajes helicoidales opera bajo carga, el lubricante separa las dos superficies mediante una película delgada, típicamente de 0,3 a 1,5 micrómetros de espesor en la zona de contacto. La relación entre el espesor de la película y la rugosidad de la superficie se denomina relación lambda y determina el régimen de lubricación. Un valor de lambda mayor que 3 indica una separación elastohidrodinámica completa: las superficies nunca entran en contacto y el desgaste está determinado por las tasas de oxidación en lugar del contacto mecánico. Un valor de lambda entre 1 y 3 indica lubricación mixta: contacto parcial entre puntos elevados, desgaste moderado. Un valor de lambda menor que 1 indica lubricación límite: contacto extenso metal con metal, desgaste acelerado y riesgo de rayado.
El espesor de la película lubricante viene determinado por la viscosidad del aceite, la velocidad de deslizamiento y la presión de contacto, no directamente por el acabado superficial. Sin embargo, el acabado superficial determina el denominador de la relación lambda. Un par de engranajes helicoidales con un espesor de película de 0,6 µm y una rugosidad superficial Ra de 0,8 µm tiene una lambda de 0,75 (régimen límite). El mismo par, con un acabado Ra de 0,2 µm, tiene una lambda de 3,0 (régimen EHL completo). En las mismas condiciones de funcionamiento, con el mismo lubricante y la misma carga, el comportamiento de lubricación y desgaste es radicalmente diferente, determinado exclusivamente por el acabado superficial de la rosca del tornillo sin fin y los dientes de la rueda.
Comparación de cuatro procesos de acabado superficial de engranajes helicoidales
Cuatro procesos de fabricación predominan en el acabado de los flancos de los engranajes helicoidales: tallado con fresa, tallado con fresa seguido de rectificado, tallado con fresa más rectificado más lapeado, y pulido completo o superacabado. Cada proceso reduce el valor Ra alcanzable aproximadamente a la mitad y duplica el costo del proceso.
La elección entre los procesos rara vez se basa en el valor absoluto de Ra; se trata de la relación lambda que requiere la aplicación y la clase de servicio que tendrá el par de engranajes helicoidales en funcionamiento.
Solo con tacos. El proceso de acabado más sencillo. La rosca del tornillo sin fin se corta en una rectificadora de roscas o se genera mediante tallado, y la superficie al salir de la herramienta es la superficie final. El valor Ra alcanzable es de 1,6 a 3,2 µm, dependiendo del filo de la herramienta y la velocidad de avance. Adecuado para pares de engranajes helicoidales industriales de baja carga y baja velocidad que operan con un factor lambda mayor que 1.
Fresado más suelo. Tras el tallado o el rectificado de roscas, la rosca del tornillo sin fin se rectifica con precisión en una rectificadora de roscas utilizando una muela abrasiva vitrificada o con aglutinante de resina. El valor Ra alcanzable es de 0,4 a 0,8 µm. Este es el acabado estándar para pares de engranajes helicoidales industriales destinados a un uso continuo de moderado a intenso. Los perfiles estándar ZI de evolvente y ZK de cono rectificado se incluyen en esta categoría.
Terreno más vueltas. Después de moler, el gusano y wheeLos engranajes helicoidales se pulen juntos como un par emparejado utilizando una pasta abrasiva fina. El pulido elimina las irregularidades de la superficie rectificada y produce un acabado liso como un espejo con una rugosidad superficial Ra de 0,2 a 0,4 µm. El proceso también corrige automáticamente pequeños errores en el patrón de contacto, ya que la acción de pulido se concentra en los puntos más altos. Los pares de engranajes helicoidales pulidos se entregan normalmente como conjuntos emparejados que no se pueden sustituir individualmente.
Pulido o con acabado superior. Diversos procesos producen un Ra inferior a 0,2 µm: pulido vibratorio asistido químicamente (a veces llamado superacabado isotrópico o acabado REM), pulido-rectificado con una rueda de unión blanda o lapeado manual con un compuesto muy fino. El Ra alcanzable es de 0,1 a 0,2 µm. El sobrecoste es significativo; el proceso se reserva para aplicaciones sanitarias donde la normativa exige un Ra ≤ 0,4 µm, aplicaciones de alta potencia de gama alta donde cada porcentaje de mejora de la eficiencia justifica el coste, y aplicaciones de muy bajo ruido donde la suavidad mejora el rendimiento NVH.
Una observación común que confunde a quienes especifican engranajes helicoidales por primera vez es que la rugosidad superficial de la rueda de bronce, medida a los 6 meses de servicio, es significativamente menor que la de la superficie recién fabricada. Una rueda con un acabado Ra de 1,6 µm durante el tallado suele presentar un valor de Ra de 0,6 a 0,8 µm tras el rodaje. Este alisado es real y beneficioso: el bronce blando, al rozar con acero duro, desgasta preferentemente las crestas del bronce hasta obtener una superficie pulida que coincide con el perfil de la rosca del tornillo sin fin de acero más duro. Este efecto forma parte del proceso natural de rodaje, no es un defecto. Por lo tanto, especificar un Ra de 0,4 µm en la rueda de bronce recién fabricada resulta excesivo para muchas aplicaciones industriales, ya que el rodaje alcanza de forma natural un Ra de 0,6 a 0,8 µm durante las primeras 100 a 300 horas de funcionamiento. El ahorro de costes que supone aceptar una rugosidad Ra de 1,6 µm tal como se fabrica, junto con un protocolo de rodaje definido, puede ser de entre 200 y 400 USD por par de engranajes helicoidales, en comparación con especificar un acabado lapeado desde el principio. La excepción son las aplicaciones de precisión, donde el cambio dimensional durante el rodaje resulta inaceptable; en estos casos, se requiere el lapeado para estabilizar la geometría desde el primer día.
Tornillo sin fin y rueda helicoidal: diferentes requisitos de acabado superficial
Un engranaje helicoidal consta de dos partes y requiere dos acabados superficiales diferentes. El tornillo sin fin de acero duro y la rueda de bronce blando se enfrentan a condiciones de funcionamiento muy distintas, y sus especificaciones de acabado siguen reglas diferentes.
El gusano es de acero endurecido, por lo que su acabado no se altera. Los tornillos sin fin de acero cementado o templado (normalmente 16MnCr5 cementado a HRC 58-62 o 42CrMo4 templado a HRC 30-40) conservan su acabado superficial original durante toda su vida útil. El material más duro no se desgasta significativamente bajo las tensiones de contacto producidas por la rueda de bronce. El acabado con el que sale el tornillo sin fin de fábrica es prácticamente el mismo que tendrá 10 años después. Por lo tanto, el acabado superficial del tornillo sin fin debe ser correcto desde el primer día.
La rueda es de bronce suave y su acabado mejora con el uso. Las muelas de bronce fosforoso, bronce de aluminio o hierro fundido presentan inicialmente un acabado tallado o rebajado con una rugosidad superficial típica de Ra de 1,6 a 3,2 µm. Durante las primeras 100 a 300 horas de funcionamiento, el bronce blando se desgasta preferentemente y la superficie se alisa hasta alcanzar aproximadamente Ra de 0,4 a 0,8 µm, el acabado inicial. Por lo tanto, el acabado superficial de la muela se autocorrige hasta cierto punto. Sin embargo, a partir de ese punto, el contacto deslizante continuo elimina material progresivamente y la muela pierde la forma de sus flancos dentados; este es el modo de fallo por desgaste que se describe por separado.
Implicaciones para la especificación. El acabado del tornillo sin fin debe especificarse según el régimen de operación deseado: Ra 0,4 µm para operación EHL completa, Ra 0,8 µm para lubricación mixta y Ra 1,6 µm solo para aplicaciones económicas de baja carga. El acabado de la rueda debe especificarse con una rugosidad ligeramente superior a la del tornillo sin fin (por ejemplo, Ra 0,8 si el tornillo sin fin tiene Ra 0,4), ya que la rueda se ajustará al tornillo sin fin de todos modos. Un acabado excesivo de la rueda supone un derroche de dinero; un acabado insuficiente del tornillo sin fin genera un problema operativo permanente.
Espesor de la película EHL y relación lambda: el vínculo cuantitativo
El espesor de la película elastohidrodinámica en el contacto de engranajes helicoidales depende de la velocidad de arrastre, la viscosidad dinámica del aceite y la presión de contacto. La fórmula de Dowson-Higginson proporciona un espesor de película h₀ proporcional a la viscosidad elevada a la potencia de 0,7 y a la velocidad de arrastre elevada a la potencia de 0,7.
En las condiciones típicas de funcionamiento de los engranajes helicoidales industriales, el espesor de la película oscila entre 0,3 y 1,5 µm.
La relación lambda λ = h₀ / σ, donde σ es la rugosidad compuesta de las dos superficies (σ = √(Ra₁² + Ra₂²)). Para un tornillo sin fin con Ra 0,4 µm que engrana con una rueda con Ra 0,8 µm, σ = √(0,16 + 0,64) = 0,89 µm. Con un espesor de película de 0,8 µm, lambda = 0,8 / 0,89 = 0,9, lo que corresponde a un régimen de lubricación mixta.
Los tres regímenes tienen consecuencias muy diferentes. Lambda mayor que 3 (EHL completo): Las superficies están completamente separadas, el desgaste está regido por la oxidación y el agotamiento de los aditivos, y la vida útil es del orden de 50.000 a más de 100.000 horas. Lambda 1 a 3 (mixto): Contacto parcial con metal, desgaste moderado, vida útil de 10.000 a 50.000 horas. Lambda menor que 1 (límite): Amplio contacto con metales, desgaste acelerado, vida útil de 1.000 a 10.000 horas y riesgo de rayaduras.
Para la mayoría de las especificaciones de engranajes helicoidales industriales, el objetivo de diseño es un valor de lambda de 1,5 a 2,5, lo que se sitúa firmemente en el régimen mixto, con margen para evitar la lubricación límite durante arranques en frío y variaciones de carga. Lograr este objetivo generalmente implica un valor de Ra para el tornillo sin fin de 0,4 a 0,8 µm y para la rueda de 0,8 a 1,6 µm con un aceite de viscosidad adecuada. Especificar acabados más lisos eleva el valor de lambda por encima de 3 y permite alcanzar un régimen de lubricación elastohidrodinámica (EHL) completo, útil para aplicaciones de alta gama, pero no necesario para la mayoría de las aplicaciones industriales.
Tres casos reales de acabado superficial de engranajes helicoidales
Caso 1: El procesamiento de alimentos coreanos requiere un pulido Ra ≤ 0,4 µm
Un procesador de lácteos coreano especificó pares de engranajes helicoidales para una máquina de llenado de vasos de yogur donde el par de engranajes helicoidales accionaba un tornillo dosificador en contacto directo con los alimentos. Requisito reglamentario: Ra ≤ 0,4 µm en todas las superficies en contacto con los alimentos según las Normas Sanitarias 3-A. El tornillo sin fin estándar tallado y rectificado con Ra 0,6 µm no cumplía con la especificación. Ingeniería especificó un tornillo sin fin tallado, rectificado y pulido con Ra 0,2 µm y una rueda de acero inoxidable AISI 316L con Ra 0,3 µm. Costo adicional sobre el rectificado estándar: 320 USD por par (aproximadamente 2,0 veces el precio del rectificado estándar). El costo adicional de 320 USD no era negociable; sin él, el equipo no podía venderse al mercado lácteo coreano. Servicio de campo durante 3 años: cero fallas relacionadas con la superficie, cero citaciones reglamentarias, aprobación completa en la auditoría sanitaria anual. Lección: las industrias reguladas (alimentaria, farmacéutica, estéril) toman la decisión sobre el acabado de la superficie sin importar el costo; deben ajustarse a la normativa, y punto.
Caso 2: Un fabricante japonés de máquinas herramienta especifica un par rectificado para el indexador.
Un fabricante japonés de indexadores rotativos especificó pares de engranajes helicoidales para centros de mecanizado de precisión de 8 estaciones con un requisito de precisión de posicionamiento de más o menos 4 segundos de arco. El tornillo sin fin rectificado estándar con Ra 0,6 µm se probó con lambda 0,85 con el aceite para engranajes de alta viscosidad de la aplicación, un régimen límite. El par lapeado con Ra 0,25 µm elevó lambda a 1,6, en un régimen mixto estable. Coste adicional: 420 USD por par respecto al rectificado estándar (aproximadamente 1,3 veces el rectificado). Resultados del banco de pruebas: la tasa de desgaste en el acabado lapeado fue de 0,8 micrómetros de remoción de bronce por cada 1000 horas de operación, frente a 3,4 micrómetros por cada 1000 horas para el acabado rectificado únicamente. La relación de vida útil proyectada es 4 veces mayor para el par lapeado, lo que justifica el coste adicional en el horizonte de servicio de 12 años del equipo. Decisión: acabado lapeado, aceptando un plazo de entrega adicional de 4 semanas. Lección: en aplicaciones de precisión donde la variación dimensional a lo largo de la vida útil es importante, el acabado pulido protege la estabilidad geométrica por la que el cliente pagó.
Caso 3: La cinta transportadora vietnamita acepta un gusano dentado con protocolo de rodaje.
Un fabricante vietnamita de transportadores que construye transportadores de piezas ligeras evaluó las opciones de acabado superficial de engranajes helicoidales. El rectificado estándar a Ra 0,6 µm se cotizó a 220 USD por par. Solo tallado a Ra 1,8 µm se cotizó a 145 USD por par. La aplicación del transportador funcionó 10 horas por día al 35 por ciento de la capacidad nominal, muy por debajo del umbral de riesgo de lubricación límite incluso con el Ra más rugoso. Ingeniería especificó un par solo tallado más un protocolo de rodaje (50 horas al 30 por ciento de carga, luego 50 horas al 60 por ciento de carga antes de la puesta en servicio a plena operación). Rugosidad superficial del par medida después de 100 horas de rodaje: rosca helicoidal Ra 1,5 µm (esencialmente sin cambios), rueda de bronce Ra 0,55 µm (reducida de 1,8 µm durante el rodaje). Lambda de operación en el estado estacionario de rodaje: 1,4. Ahorro de costes respecto a las especificaciones estándar: 75 USD por par × 240 unidades de producción anual = 18 000 USD al año. Fiabilidad en campo durante 3 años: vida útil media del par de 7,2 años, superando el objetivo de 6 años. Conclusión: para aplicaciones de servicio moderado, el uso exclusivo de engranajes con un protocolo de rodaje definido ofrece un servicio fiable a un coste significativamente inferior al de las especificaciones estándar. reductor de engranajes helicoidales Opciones en las que el acabado superficial se especifica en el nivel correcto para la clase de servicio, sin que se especifique en exceso por defecto.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cuál es la diferencia entre Ra, Rz y Rmax?
Los tres parámetros describen la rugosidad superficial, pero enfatizan características diferentes. Ra (promedio aritmético) es la desviación absoluta promedio de la línea media, la más comúnmente especificada. Rz (profundidad media de rugosidad) es la distancia promedio de pico a valle en cinco longitudes de muestreo, sensible a defectos ocasionales. Rmax es la mayor distancia de pico a valle en la longitud de muestreo, la más sensible a defectos individuales. Para las especificaciones de engranajes helicoidales, Ra es el valor estándar. Rz se agrega cuando los defectos localizados son importantes (aplicaciones sanitarias, indexadores de alta precisión). Rmax es poco común, excepto en contextos críticos de cojinetes o sellos. Relaciones típicas: Rz es aproximadamente de 4 a 7 veces Ra; Rmax es aproximadamente de 1,2 a 1,5 veces Rz.
P: ¿Realmente el rodaje mejora tanto el acabado superficial del engranaje helicoidal?
Sí, específicamente en la rueda de bronce y solo hasta cierto punto. Los picos de bronce fosforoso se deforman plásticamente y sufren desgaste abrasivo durante las primeras 100-300 horas contra el tornillo sin fin de acero más duro. Mejora típica: Ra 1,8 µm en la fabricación a Ra 0,5-0,8 µm después del rodaje. El tornillo sin fin de acero no cambia de forma apreciable. El efecto es más pronunciado cuando las condiciones iniciales favorecen un desgaste leve (buena lubricación, carga moderada, temperatura controlada) y menos pronunciado en condiciones agresivas (lubricación límite, carga de choque) donde el micropitting se impone antes de que se complete el alisado del rodaje. Especificar un protocolo de rodaje definido (normalmente de 50 a 100 horas con una carga del 30-50 %) maximiza el beneficio del alisado y minimiza el riesgo de desgaste prematuro.
P: ¿Cuál es el inconveniente de los engranajes helicoidales con acabado de alta precisión?
Tres posibles inconvenientes para las superficies de engranajes helicoidales con acabado superior. Primero, el costo: suele ser de 2,5 a 3 veces el precio del rectificado estándar, lo que solo se justifica en aplicaciones reguladas o de alta gama. Segundo, la superficie más lisa ofrece menor retención natural de lubricante; la teoría de la "bolsa de aceite", desacreditada hace tiempo, tenía cierta validez en casos extremos: un Ra inferior a 0,05 µm puede mostrar falta de lubricación en algunos regímenes operativos. Las especificaciones modernas de acabado superior evitan esto al apuntar a un Ra de 0,1 a 0,2 µm en lugar de ir al mínimo absoluto. Tercero, en entornos no prístinos, los residuos y la contaminación erosionan preferentemente la superficie lisa: un par de engranajes helicoidales que operan en una fundición o planta de cemento polvorienta sufre un desgaste más rápido con un tornillo sin fin con acabado superior que con uno rectificado, porque la superficie lisa no tiene asperezas que "absorban" las partículas pequeñas. Para aplicaciones industriales donde el control de la limpieza es realista, el acabado superior es realmente beneficioso; para aplicaciones donde no lo es, el acabado rectificado ofrece una durabilidad más práctica.
P: ¿Cómo se mide realmente el acabado superficial de un engranaje helicoidal?
Tres métodos. La perfilometría de contacto es el método estándar: un lápiz con punta de diamante traza un perfil de la superficie, registrando la deflexión vertical, a partir del cual se calculan Ra y otros parámetros. Se utiliza en perfilómetros específicos (Mitutoyo Surftest, Mahr Perthometer, Taylor Hobson Talysurf); la medición tarda 30 segundos por trazo, con una repetibilidad aproximada de ±5 %. La perfilometría óptica utiliza técnicas de variación de enfoque o interferométricas para escanear la superficie sin contacto; es más lenta y costosa, pero produce mapas de superficie 3D útiles para la investigación. La microscopía de fuerza atómica alcanza una resolución subnanométrica, pero no es práctica para la inspección de producción. Para la medición rutinaria del flanco de engranajes helicoidales, la perfilometría de contacto es el método estándar universal; la norma ISO 4287 especifica el procedimiento, y los proveedores de confianza incluyen informes de medición de Ra en sus paquetes de documentación estándar.
P: ¿Por qué la zona de contacto del engranaje helicoidal necesita un acabado superficial diferente al del flanco sin contacto?
El flanco activo —el lado que entra en contacto bajo carga de operación— experimenta la tensión de contacto total y la velocidad de deslizamiento máxima. Aquí es donde el acabado superficial es crucial y donde se aplica la especificación Ra. El flanco opuesto entra en contacto solo brevemente durante la rotación inversa o la eliminación de holgura, a baja carga. Especificar un acabado de alta calidad en ambos flancos aumenta el costo sin un beneficio proporcional. Las especificaciones modernas de engranajes helicoidales distinguen entre Ra del flanco activo (típicamente de 0,4 a 0,8 µm para rectificado) y Ra del flanco opuesto (típicamente Ra 1,6 µm o tal como se obtiene con el tallado). El ahorro de costos al terminar solo el flanco activo puede ser del 20 al 40 por ciento del costo total del acabado. Para aplicaciones donde la carga inversa es significativa (accionamientos bidireccionales, polipastos, indexadores con ambas direcciones), ambos flancos deben recibir el mismo acabado.
P: ¿Cómo interactúa el acabado superficial con el rendimiento del aditivo EP?
Los aditivos de extrema presión (EP) en los aceites para engranajes helicoidales forman capas de reacción química en la superficie metálica durante el contacto límite. Estas capas protegen contra el desgaste en los periodos en que la película lubricante es demasiado delgada para separar completamente las superficies. Los aditivos EP son más activos a temperaturas elevadas y requieren cierto contacto límite para activarse. Un par de engranajes helicoidales que opera en régimen EHL completo (lambda mayor que 3) presenta poca actividad de aditivos EP debido a que el contacto límite rara vez ocurre. Un par en régimen mixto (lambda 1-3) presenta una formación moderada de capas EP. Un par en régimen límite necesita la máxima concentración de aditivos EP. Por lo tanto, el acabado superficial interactúa con la selección de aditivos: las superficies más lisas operan en un régimen EHL más limpio y necesitan un paquete EP menos agresivo; las superficies más rugosas operan en régimen mixto y necesitan niveles más altos de aditivos EP. La incompatibilidad entre el acabado superficial y el grado del aceite es un hallazgo diagnóstico común para una vida útil inesperadamente corta de los engranajes helicoidales.
P: ¿El acero inoxidable electropulido es lo mismo que el engranaje helicoidal pulido?
No, son procesos diferentes con efectos distintos. El electropulido es un proceso electroquímico que elimina el metal superficial preferentemente en los puntos más altos, produciendo una superficie limpia y lisa, típicamente con un valor Ra de 0,1 a 0,4 µm, dependiendo del estado del sustrato. Se utiliza con mayor frecuencia en acero inoxidable para aplicaciones sanitarias. El pulido mecánico en una rosca helicoidal utiliza abrasivos o medios vibratorios para eliminar físicamente los picos, produciendo un rango Ra similar, pero con una morfología superficial ligeramente diferente: marcas de pulido direccionales en lugar de la topografía aleatoria más suave del electropulido. Para aplicaciones de engranajes helicoidales en contacto con alimentos, ambos procesos cumplen con los objetivos Ra típicos; para aplicaciones de alta eficiencia o NVH, el pulido mecánico es más común porque preserva mejor la geometría precisa del diente que el proceso de electropulido, que elimina ligeramente material.
El acabado superficial de los engranajes helicoidales es el lenguaje de fricción de cada par de engranajes: Ra y la relación lambda resultante determinan si la película lubricante separa completamente las superficies (eHL completa, larga vida útil) o permite un contacto intermitente (lubricación mixta o límite, desgaste acelerado). Cuatro procesos de acabado cubren el rango práctico desde el tallado con fresa de engranajes con Ra de 1,6 a 3,2 µm hasta el pulido con Ra de 0,1 a 0,2 µm, cada paso reduciendo aproximadamente a la mitad la rugosidad y duplicando el costo. El acabado adecuado para una aplicación determinada viene dado por la clase de servicio, el régimen de lubricación y los requisitos reglamentarios, no por una preferencia predeterminada de "cuanto más liso, mejor". La mayoría de los pares de engranajes helicoidales industriales funcionan bien con Ra de 0,4 a 0,8 µm; los indexadores de precisión y las aplicaciones de alta potencia justifican acabados lapeados o pulidos; las aplicaciones alimentarias y farmacéuticas exigen Ra ≤ 0,4 µm independientemente de la necesidad mecánica. La conclusión práctica es que el acabado del tornillo sin fin es permanente (el acero endurecido no se desgasta), mientras que el acabado de la rueda mejora con el rodaje (el bronce blando se autopule durante las primeras 100 a 300 horas). Especifique el tornillo sin fin según el régimen de funcionamiento deseado y acepte un acabado de la rueda ligeramente menos pulido; especificar una rueda demasiado grande supone un desperdicio de dinero que la rueda alcanzará de forma natural.
¿Cómo especificar el acabado superficial para un nuevo par de engranajes helicoidales?
Indique la clase de servicio de la aplicación, el régimen de lubricación y cualquier requisito reglamentario. Le recomendaremos el nivel de acabado adecuado (tallado, rectificado, lapeado o pulido) con el costo y el plazo de entrega para cada opción; normalmente, en un día hábil coreano para las especificaciones estándar del catálogo.
Editor: Cxm
